مقاله درمورد آشنایی با واحدهای نورد گرم و سرد فولاد مبارکه

اختصاصی از ژیکو مقاله درمورد آشنایی با واحدهای نورد گرم و سرد فولاد مبارکه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 19

مقالة:

آشنایی با واحدهای نورد گرم و سرد فولاد مبارکه

فهرست:

ظرفیت نورد سرد فولادمبارکه 2 برابر شد

مشخصات مصالع و مبانی طراحی عناصر سرد نورد شده

آشنایی با واحدهای نورد گرم و سرد فولاد مبارکه

بررسی اثر جهت دار بودن نورد ورقهای فولادی(Directionality)

منبع:

www.TEC/INE/ITA.ir

ظرفیت نورد سرد فولادمبارکه 2 برابر شد

با اجرایی شدن تمام طرح‌های توسعه فولاد مبارکه اصفهان تا پایان سال جاری، ظرفیت فولاد مذاب این شرکت به 2/4 میلیون تن خواهد رسید.

معاون طرح و توسعه فولاد مبارکه اصفهان در گفت‌وگو با مهر با بیان این مطلب دستیابی به ظرفیت تولید فولاد مذاب فولاد مبارکه به میزان 2/4میلیون تن و همچنین دستیابی به ظرفیت تولید نورد سرد از 750 هزار تن در سال به 5/1 میلیون تن را از اهداف اصلی فعالیت‌های فولاد مبارکه در سال‌جاری برشمرد.

محمد رجایی افزود: درحال حاضربیش از90 درصد ازطرح‌های کلی فولاد مبارکه که از پنج سال پیش آغاز شده در حال اجرا است و تا پایان سال جاری تمام این پروژه‌ها به پایان خواهد رسید.

وی ایجاد یک واحد جدید احیای مستقیم در اسفندماه، به پایان رسیدن اصلاحات بر روی کوره‌های الکتریکی تا سه ماه آینده، راه‌اندازی خط اسیدشویی ورق با ظرفیت سالانه یک میلیون تن در ناحیه تولیدات سرد در شهریورماه، ایجاد یک نورد سرد دو قفسه ای برای ضخامت‌های پایین تا سه ماه آینده که تولید آزمایشی آن شروع شده را از جمله طرح‌های توسعه‌ای فولاد مبارکه اصفهان ذکر کرد.

وی همچنین از افزایش ظرفیت نورد سرد فولاد مبارکه از 750 هزار تن در سال به 5/1 میلیون تن طی شش ماه آینده خبر داد.

رجایی راه اندازی یک خط اصلاح ورق ، راه اندازی خط نورد SKIN PASS تا پایان امسال و تکمیل ظرفیت یک واحد اکسیژن 10 هزار مترمکعبی تا چهار ماه آینده که در حال حاضر تولید آزمایشی آن شروع شده است را نیز از جمله طرح‌های توسعه فولاد مبارکه برشمرد.

مشخصات مصالع و مبانی طراحی عناصر سرد نورد شده

اعضاء سرد نورد شده اجزایی هستند که از ورقهای فولادی، با عملیات سردنورد وبدون

بررسی مکانیزم های تخریب غلتک های نورد 85 صفحه

اختصاصی از ژیکو بررسی مکانیزم های تخریب غلتک های نورد 85 صفحه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

بررسی مکانیزم های تخریب غلتک های نورد 85 صفحه (فایل WORD قابل ویرایش می باشد)

چکیده
بهینه سازی غلتک ها در صنعت و به خصوص غلتک های نورد که در تنش های بالایی کار می کنند همواره در دست انجام است.در این راستا در ایران و دیگر کشورهای صنعتی روی انواع غلتک ها تحقیق صورت می گیرد.
با این وجود عدم امکان دستیابی به اطلاعات دقیق در کارخانجات سازنده جهت مقاوم سازی منوط به انجام مطالعات دقیق و آزمایش های مناسب می باشد به ویژه اینکه شرایط کاری غلتک های طرح با(Continuous Rolling) با غلتک های نوردی که در سایر کارخانجات داخلی استفاده می شود متفاوت است.
در این پروژه مکانیزم تخریب غلتک نورد مورد بررسی قرار گرفته است.در این ارتباط شرایط کاری به همراه تحلیل های آماری مصرف غلتک ها و همچنین بهره گیری از مدل سازی های مختلف امکان نیل به این منظور را فراهم می نماید.در این گزارش به شناسایی پارامترهای مؤثر در تخریب و مستهلک شدن ناشی از سایش پرداخته و در این راستا به معرفی سایش و راهکارهای مقابله با آن، مطالعه میزان مصرف غلتک و تحقیق پیرامون شاخص سایش صورت گرفته است.

1- مقدمه
امروزه تولید شمش به روش ریخته گری مداوم به طور وسیعی در جهان رواج یافته و بیشتر فلزات مهم صنعتی از طریق این فرآیند به صورت انبوه تولید می شوند.از مهمترین اصلاحات فرآیندی در ریخته گری مداوم، ابداع روش های ریخته گری نزدیک به شکل نهایی می باشد و ریخته گری مداوم تختال نازک از این جمله است.در این روش تلاش می شود با افزایش سرعت ریخته گری در یک سیستم نازل و قالب با عرض کمتر تختال نازک(Thin Slab) با تناژ تولید یکسان با روش های سنتی تختال ضخیم(Thick Slab) ایجاد گردد.
عملیات طرح توسعه سبا با مبادله قرارداد مربوط به شرکت دانیلی به تاریخ هشتم آبان 1375 آغاز گردید و پس از تهیه و دریافت اولین نقشه اجرایی از تاریخ سی و یکم اردیبهشت 1386 آغاز گردید.بهره برداری آزمایشی از این واحد در اسفند 1381 آغاز گردیده است و در تاریخ چهاردهم مرداد 1382 با حضور ریاست جمهوری اسلامی رسماً به بهره برداری رسید.
برای راه اندازی فولادسازی و نورد پیوسته سبا به عنوان بزرگترین طرح صنعتی سال های اخیر کشور، مبلغی معادل 930 میلیارد ریال و 377 میلیون دلار هزینه شده است.این طرح به روش ذوب در کوره قوس الکتریکی و ریخته گری مداوم تختال نازک «Thin Slab» قادر است سالانه 700 هزار تن ورق گرم فولاد به ضخامت «5/12-5/1» میلی متر و عرض «800 تا 1560» میلی متر تولید کند، که قابل توسعه تا 4/1 میلیون تن و در نهایت 8/2 میلیون تن در سال نیز می باشد.همچنین فولادسازی و نورد پیوسته سبا توانایی تولید ورق زنگ نزن را دارا بوده و میتواند در آینده ای نزدیک تولید سالیانه 70 هزار تن، نیاز کشور به ورق های زنگ نزن آستنیتی را تامین کند، که صرفه جویی ارزی آن معادل 50 میلیون دلار توسط کارشناسان فولاد مبارکه برآورد شده است.
همچنین این مجموعه قادر به تولید ورق به صورت آج دار بوده و هم اکنون به دنبال انتقال دانش این فرآینده بوده تا در آینده ای نزدیک اجرای این امر خطیر نیز در این واحد تحقق یابد.

فهرست مطالب

• چکیده 1
• فصل 1 :شناسایی خط و تجهیزات واحد فولادسازی و نورد پیوسته سبا 2
• 1. مقدمه 3
• 1-1روش تولید و تکنولوژی فولادسازی و نورد پیوسته سبا 4
• 2-1واحدهای مجتمع فولادسازی و نورد پیوسته سبا 5
• 3-1ویژگی های خاص واحدهای فولادسازی و نورد 10
• فصل 2 :مهندسی سطح تریبولوژی 11
• 1-2 مقدمه 12
• 2-2 سطوح جامد 13
• 3-2 اصطکاک و سایش 14
• 4-2 عوامل مؤثر بر افزایش مقاومت سایش 21 
• 1-4-2 تاثیر انتخاب مواد مهندسی بهینه برای افزایش مقاومت سایشی فلزات 21
• 2-4-2 انتخاب ترکیب شیمیایی بهینه برای افزایش مقاومت سایشی فلزات 22
• 3-4-2 انتخاب ریز ساختار بهینه برای بهبود مقاومت به سایش فلزات 23
• 4-4-2 تاثیر اندازه ذرات ساینده بر نحوه انتخاب مواد مقاوم به سایش 24
• فصل 3 : بررسی شرایط کاری و وضعیت مصرف غلتک های نورد 25
• 1-3 بررسی شرایط کاری غلتک های نورد از لحاظ مواد درگیر 26
• 1-1-3 فاصله زمانی 31
• 2-3 بررسی وضعیت فعلی مصرف غلتک های نورد بر اساس آمار 31
• 1-2-3 مارک فولادهای قابل تولید در ناحیه نورد پیوسته سبا 37
• 3-3 مقایسه میزان مصرف غلتکهای کاری و پشتیبان 38
• 1-3-3 نیرو و دمای نورد 39
• 4-3 تاثیر تغییرات ریزساختار روی تنش جریان 41
• 5-3 فاکتورهای مؤثر بر سایش غلتک 41
• 6-3 متغیرهای برنامه نورد 44
• فصل 4 : بررسی و تعیین شاخص اندازه گیری سایش در غلتک ها 47
• 1-4 تاریخچه بررسی اثر سایش 48
• 2-4 سایش غلتک 48
• 1-2-4 سایش یکنواخت 49
• 2-2-4 سایش محلی 49
• 3-2-4 مواد غلتک 50
• 3-4 تاثیر سایش غلتک کاری روی پروفیل ورق گرم نورد شده 51
• 4-4 تاثیر سایش غلتک پشتیبان بر تاج ورق از طریق آنالیز آماری 51
• 5-4 روش های مختف پیش بینی کانتور سایش غلتک های کاری 52
• 6-4 بررسی علت زیادتر بودن مقدار سایش غلتک ها در لبه ورق نسبت به وسط ورق 54
• 7-4 تعیین پارامترهای مؤثر بر نرخ سایش 55
• 8-4 علل اصلی ایجاد سایش در نورد گرم 56
• 1-8-4 مکانیزم خستگی حرارتی 56
• 9-4 روانکاری و سایش در نورد گرم 58
• 1-9-4 شرایط فرآیند 59
• 2-9-4 مزایای روانکاری 60
• 3-9-4 نورد خشک 61
• 10-4 مشخصات هندسی محصولات تخت 63
• 1-10-4 فاکتورهای اثرگذاری پروفیل قطعه 63
• 2-10-4 تعریف المان های پروفیل 65
• 3-10-4 اصل تختی بد 66
• 4-10-4 انواع شکل ورق 67
• 5-10-4 تعریف تختی ورق 68
• 6-10-4 هندسه شکل پلان 68
• 11-4 تفاوت اصلی بین نوع سایش در ایستگاه های اولیه و نهایی 69
• 12-4 مقایسه شرایط کاری حاکم در خطوط کاری مشابه 70
• 1-12-4 مکانیزم های سایش در نورد و تئوری اثر سایش 70
• 2-12-4 سایش یکنواخت غلتک کاری در قفسه های نورد گرم 71
• 3-12-4 سایش یکنواخت غلتک پشتیبان در قفسه های نورد گرم 75
• 13-4 تشریح دو روش عمده مدل سازی سایش 77
• 1-13-4 مدل سازی بر مبنای نتایج تجربی 77
• 2-13-4 مدل پیش بینی سایش غلتک بر مبنای مدل سازی نیروی نورد 78
• 3-13-4 فرآیند کار تجربی 81

• فهرست جداول:
• جداول فصل 3 :
• جدول 1-3) آنالیز شیمیایی غلتک کاری 27
• جدول 2-3) آنالیز شیمیایی غلتک پشتیبان 30
• جدول 3-3) آمار مصرف غلتک های کاری 31
• جدول 4-3) آمار مصرف غلتک های پشتیبان 36
• جدول 5-3) فولادهای قابل تولید در نورد سبا 37
• جدول6-3) تنوع تولیدات ناحیه فولادسازی و نورد پیوسته 38
• جداول فصل 4 :
• جدول 1-4) ترکیب شیمیایی مارک غلتک ها 76

• فهرست اشکال:
• اشکال فصل 1 :
• شکل 1-1) نمایی از کوره تونلی 4
• شکل 2-1) کوره پاتیلی LF 6
• شکل 3-1) قفسه های نورد گرم 9
• اشکال فصل 2 :
• شکل 1-2) شماتیک لایه های سطحی موجود بر سطح یک قطعه فلزی 14
• شکل 2-2) برآمدگی های یک سطح صاف در زیر میکروسکوپ 14
• شکل 3-2) سه عامل مؤثر بر بافت هندسی سطح 16
• شکل 4-2) تقسیم بندی فرآیندها و مکانیزم های سایش 16
• شکل 5-2) شماتیک پدیده های سایش 18
• شکل 6-2) سایش خراشان در مقیاس میکروسکوپی 18
• شکل 7-2) شماتیک سایش فرسایشی 18
• شکل 8-2) شماتیک فرآیند حفره ای شدن در اثر برخورد حباب های مایع 19
• شکل 9-2) شماتیک تولید ذرات سایشی در اثر فرآیند سایش چسبان 20
• اشکال فصل 3 :
• شکل 1-3) غلتک های پشتیبان 28
• شکل 2-3) غلتک های کاری 29
• شکل 3-3) تصویر ساختار میکروسکوپی غلتک کاری بزرگنمایی 100 29
• شکل 4-3) تصویر ساختار میکروسکوپی غلتک کاری بزرگنمایی 500 30
• شکل 5-3) تاثیر درصد کربن و سختی روی سایش فولاد 42
• شکل 6-3) اثر تشکیل کاربید روی سایش 42
• شکل 7-3) تغییرات سختی درصد کاربیدها و مارکهای مختلف غلتک 43
• اشکال فصل 4 :
• شکل 1-4) قفسه های نورد گرم 51
• شکل 2-4) تاج ورق روی غلتک های پشتیبان 52
• شکل 3-4) رابطه بین سایش لبه و سایش مرکز 53
• شکل 4-4) پروفیل غیر خطی غلتک 53
• شکل 5-4) مدل سایش غلتک ها 54
• شکل 6-4) فرآیند نورد گرم 57
• شکل 7-4) مکانیزم خستگی حرارتی 58
• شکل 8-4) تغییرات دما در نورد 59
• شکل 9-4) توزیع جریان ماده، فشار و تنش برشی 61
• شکل 10-4) مقطع عرضی در پهنای ورق 64
• شکل 11-4) تعریف پروفیل 65
• شکل 12-4) نمایش شماتیک کاناله و دره 65
• شکل 13-4) پارامترهای شکل ورق 66
• شکل 14-4) شکل ورق 67
• شکل 15-4) camber 68
• شکل 16-4) انحراف out-of-square 69
• شکل 17-4) تفاوت مکانیزم سایش در قفسه ها 71
• شکل 18-4) کانتورهای سایش غلتک کاری 1 تا 3 72
• شکل 19-4) کانتورهای سایش غلتک کاری 4 تا 6 72
• شکل 20-4) کانتورهای سایش غلتک کاری 5 73
• شکل 21-4) سایش شعاعی 74
• شکل 22-4) تغییرات سایش غلتک کاری 74
• شکل 23-4) تغییرات سایش غلتک پشتیبان 75
• شکل 24-4) نرخ سایش غلتک پشتیبان 76
• شکل 25-4) سایش دو مارک غلتک 4 و 5 77
• شکل 26-4) رابطه خطی بین تاج مؤثر غلتک و تغییر مکان CVC 79
• شکل 27-4) شماتیک برنامه پله ای شکل 80
• شکل 28-4) فلوچارت پیش بینی مدل سایش 80
• شکل 29-4) شماتیک مکان غلتک کاری 81
• شکل 30-4) شماتیک اندازه گیری در دستگاه سنگ زنی 82
• شکل 31-4) قطر غلتک اندازه گیری شده از پروفیل 82
• شکل 32-4) مقایسه سایش اندازه گیری شده غلتک های بالا و پایین 83
• بحث و نتیجه گیری 84
• منابع 85
• ABSTRACT 86

پاورپوینت کامل با عنوان نورد (Rolling) و انواع آن در 45 اسلاید

اختصاصی از ژیکو پاورپوینت کامل با عنوان نورد (Rolling) و انواع آن در 45 اسلاید دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نَوَرد (به انگلیسی: Rolling) یکی از روش‌های شکل‌دهی مواد دارای قابلیت موم‌سانی است. در دماهای پایین و نزدیک دمای اتاق تنها فلزات و برخی از پلیمرها قابلیت مومسانی مناسب از خود نشان می‌دهند. برای افزایش این قابلیت و همچنین شکل‌دهی موادی که در دماهای پایین نورد آنها امکان‌پذیر نیست، از نورد گرم استفاده می‌شود.

فرایند نورد یکی از بهترین و کاربردی‌ترین روش‌های شکل دادن است و آن عبارت از تغییر شکل پلاستیک ماده از طریق عبور بین غلتک‌ها می‌باشد. انواع محصولات از قبیل تیرآهن و نبشی با مقاطع مختلف به وسیله این فرایند تولید می‌شوند. معمولاً این روش با فرایند فورجینگ در رقابت بوده و برتری هر کدام بستگی به پیشرفته تر بودن تکنولوژی آن دارد، ولی به طور کلی از نظر حجم و کمیت تولیدات، فرایند نورد در مقام اول پروسه‌های شکل دادن فلزات قرار دارد.

 

فرایند نورد

هدف مهندسی نورد فلزات عبارت است از تغییر فرم شمش یا ورق به شکل مورد نظر. معمولاً محصول نهایی نورد، تولید ورق یا میلگرد است. پس از اتمام تغییر فرم، محصول نهایی توسط دستگاه‌های برشی خط مانند قیچی واره به طول مورد نظر برش داده شده و پس از عملیات تکمیلی و کنترل، بسته‌بندی گردیده و به انبار محصول حمل می‌شود.

از دستگاه‌های نورد به طور بسیار گسترده‌ای برای گرم‌کاری و سردکاری بسیاری از فلزات و آلیاژها، در اندازه‌های بسیار متنوع استفاده می‌شود. برخی از شمش‌هایی که به تولید ورق فولادی اختصاص داده شده‌اند ممکن است ۲۰ تن یا بیشتر وزن و حداقل 0.3mm ضخامت داشته باشند. یک کارخانه نورد ممکن است به تنهایی در هر هفته ۵۰۰۰۰ تن تختال فولادی با پهنای تا حدود 1.8mتولید کند. نیز آلومینیوم را می‌توان به صورت نوار ورق‌هایی به پهنای 4m نورد کرد و از طرف دیگر، ورق‌های بسیار نازک آلومینیومی را می‌توان با ضخامتی حدود 0.025mm تولید نمود.

نورد از حیث دمای عملیات به دو گروه نورد سرد و نورد گرم تقسیم می‌گردد. در نورد گرم قابلیت تغییر شکل خیلی بالاست. از آنجا که در اثر تبلور مجدد،استحکام تسلیم به طور قابل ملاحظه‌ای کاهش می‌یابد، لذا نیروی لازم برای فرایند نورد قطعات بزرگ در فرایند نورد گرم افت محسوسی دارد. در نورد سرد یک سطح تمام شده مطلوب حاصل می‌شود. این عملیات عمدتاً برای فرایند تغییر شکل نهایی استفاده می‌گردد.

 

نورد گرم

 

نورد میلگرد حلقه‌ای

فرایند نورد شامل گذراندن تکه‌ای از ماده از بین دو غلتک است. در اثر تنش فشاری اعمال شده توسط غلطک‌ها ضخامت ماده کاهش می‌یابد. دستگاه‌های نورد در مدل‌های دو، سه و چهار غلطکه موجود می‌باشد.

به طور کلی نورد به دو صورت گرم و سرد وجود دارد: در نورد گرم شمش پس از رسیدن به درجه حرارت مورد نظر (معمولا بالاتر از ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد) درکورههای نورد از بین چند مجموعه غلتک در حال چرخش عبور نموده و با کاهش متوالی مقطع نهایتاً به فرم مورد نظر تبدیل می‌شود.

در نورد سرد هدف کاهش ضخامت ورق تحت فشار بسیار زیاد است. از ویژگی‌های این نوع نورد که معمولاً در دمای اتاق و حداکثر تا ۲۰۰ درجه سانتیگرادانجام می‌شود می‌توان به افزایش سختی ماده موردنظر، افزایش نابجایی در ساختار کریستالی و افزایش تنش تسلیم (تسلیم (مهندسی)) اشاره نمود.

مزایای نورد سرد:

- در غیاب سرما و اکسیداسیون، تلورانس کمتر و پرداخت سطح بهتری حاصل می‌شود. (برخلاف نورد گرم که دارای پوشش اکسیدی است)

- روغن کاری راحت تر انجام می‌گیرد.

- قابلیت تولید ورقهای نازک

فهرست مطالب:

روش های شکل دهی فلزات

فرآیند نورد

انواع نورد

نورد تخت

نورد منحنی

انواع نورد از نظر دمایی

نورد گرم

نورد سرد

مراحل انجام نورد

مراحل انجام نورد سرد

خطوط اسیدشویی

واحد تاندم میل

واحد نورد دوقفسه ای

واحد شستشوی الکترولیتی

واحد بازپخت هیدروژنی

واحد تمپرمیل

واحد قلع اندود

مزایا و معایب نوردهای سرد و گرم

انواع ماشین های نوردکاری

دوطبقه

سه طیقه

چهارطبقه

خوشه ای

متوالی

غلتک های غیرمسطح

محصولات تولید شده در این نوع فرآیند

چند نکته در مورد نورد

کالیبر

قفسه

انواع قفسه

عیوب کنورتری

عیوب نوردی

انواع عیوب نوردی

کلیات و مشخصات کوره های نورد

دمای مطلوب برای چند پروسه حرارتی

و...

مطالعات آزمایشگاهی برای تعیین ضریب رفتار قابهای فولادی سرد نورد شده با بتن سبک

اختصاصی از ژیکو مطالعات آزمایشگاهی برای تعیین ضریب رفتار قابهای فولادی سرد نورد شده با بتن سبک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

عنوان مقاله :مطالعات آزمایشگاهی برای تعیین ضریب رفتار قابهای فولادی سرد نورد شده با بتن سبک

محل انتشار: دهمین کنگره بین المللی مهندسی عمران تبریز

تعداد صفحات:7

نوع فایل :  pdf

پایان نامه | صنعت نورد

اختصاصی از ژیکو پایان نامه | صنعت نورد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه :

تاریخ نورد به مفهوم امروزی آن، ولی در شکلهای بسیار ساده و اندازه های کوچک به آغاز سده ی هفدهم برمی گردد. به این صورت که دو غلتک چدنی در یک چهارچوبی قرار داده می شد و فلزهایی مانند قلع و سرب را نورد می کردند. هرچند پیش از این از غلتکهای برای صاف کردن و فشردن مواد استفاده می شد ولی ایده ی استفاده از غلتکها به منظور ایجاد کاهش در سطح مقطع فلز در این دوره بوجود آمد.

پس از آن کوشش شد از غلتکهای بزرگتر و سنگین تر استفاده شود و گشتاور لازم برای به چرخش درآوردن آنها بوسیله ی نیروی اسب و با پره های آبی تأمین می شد. ایده ی ایجاد شیار روی غلتکها به منظور شکل دادن به مقاطع میله ها و تیرها نیز به همین دوران برمی گردد.

قفسه های غلتک به سرعت گام های تکاملی خود را پیمودند و بزودی افزون بر نورد فلزهای نرم نورد گرم فولاد نیز شدنی شد. تنگنای نیرو و توان، ایده ی استفاده از غلتکهای کوچکتر را مطرح کرد. برخی صنعتگران متوجه شده بودند که نورد با غلتکهای کوچکتر به نیرو و توان کمتری احتیاج دارد. از این رو استفاده از غلتکهای کاری کوچکتر که بوسیله غلتکهای بزرگتر پشتیبانی می شدند متداول شد و در اصطلاح قفسه های چهار غلتکه بوجود آمدند.

پس از پیدایش ماشین بخار و از بین رفتن تنگنای نیرو و توان قفسه های نورد دوباره بزرگتر شدند و موتورهای با توان بسیار بالا، در اندازه ی15000 اسب برای نوردهای سنگین شمشهای فولادی بکار گرفته شدند. موتورها و قفسه های نورد به تندی گام های تکاملی خود را پیمودند به گونه ای که فرآورده های نورد بویژه فولادها به مهمترین فرآورده های فلزی در سطح جهان تبدیل شدند. برای بسیاری از فرآورده ها روشهای نورد جایگزین دیگر روشهای شکل دادن فلزها، همانند آهنگری و ریخته گری شد.

فهرست مطالب :

فصل اول : مقدمه

1-1- صنعت نورد

1-2- قفسه های نورد

1-3- نورد فلزها

1-4- قفسه های پیش نورد

1-5- نورد گرم پایانی

1-6- اسیدشویی

1-7- نورد سرد

فصل دوم : تحلیل فرآیند نورد سرد ورق

2-1- تعیین نرخ کرنش میانگین در نورد سرد

2-2- توزیع فشار در نورد سرد

2-3- روش ساختن ورق فولادی استحکام بالای نورد سرد شده

2-4- روش ساخت ورق فولادی استحکام بالای کار سرد شده

فصل سوم : فولاد مورد استفاده در ساختمان بدنه اتومبیل در آینده

3-1- مواد مورد استفاده در ساختمان بدنه اتومبیل در آینده

3-2- پروسه های تولید سازه های سبک وزن

3-3- کاربرد مواد در بدنه خودرو

3-3-1- فولاد

3-3-2- آلیاژهای آلومینیم

3-3-3- آلیاژهای منیزیم

3-3-4- کامپوزیتها (مواد مختلط)

3-4- کاهش در وزن خودرو

3-5- اثر نیوبیوم روی تبلور مجدد ورق فولادی کم کربن نورد سرد شده اتومبیل

3-6- توسعه در فولاد استحکام بالای پیشرفته

3-6-1- فولادهای دو فازی

3-6-2- فولادهای دو فازی کار سرد شده

3-6-3- فولادهای چند فازی

3-6-4- فولادهای TRIP

فصل چهارم : اثرنیتروژن برروی خواص مکانیکی ورقهای فولادیTRIP نورد سردشده

4-1- اثر نیتروژن بر روی خواص مکانیکی ورق های فولادی TRIP نورد سرد شده

4-2- اثر رسوب ALN بر روی ویژگی های آستنیت باقیمانده

4-3- خواص مکانیکی فولادی که نیتروژن به آن اضافه شده است

4-4- میکروساختارهای خواص مکانیکی فولاد TRIP Si- Al-Mn حاوی نیوبیوم (Nb )

4-5- اثر نرخ کرنش

4-6- اثر مقدار Nb

4-7- اثر هم دماسازی در منطقه بینیت

فصل پنجم : عیوب در شکل دهی ورقها

5-1- عیوب در قطعات شکل گرفته

5-2- مشکلات و عیوب موجود محصولات نورد شده

5-2-1- چروک خوردن

5-2-2- ترک خوردن لبه

فصل ششم : نتایج

نتایج

منابع و مآخذ