این فایل حاوی جزوه آموزشی روش نانو لیتوگرافی (سنتز نانوذرات) می باشد که به صورت فرمت PDF در 27 صفحه در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید.
فهرست
مقدمه
معرفی لیتوگرافی
تقسیم بندی روش های لیتوگرافی
ایجاد خراش و نانوشیار
نانو پیوند
نانوقلم خواننده و نگارنده
تصویر محیط برنامه
دسته بندی : پزشکی
فرمت فایل : Doc ( قابلیت ویرایش و آماده چاپ ) Word
تعداد صفحات : 7 صفحه
تاریخچه.
وقتى نخستین بار در سال 1763 از پودر پوست درخت بید براى تسکین بیمارى که از تب رنج مى برد استفاده کردند کسى فکرش را نمى کرد که سال ها بعد دارویى را از آن کشف کنند که جان میلیون ها نفر را از خطر مرگ نجات دهد.
در آن سال یک کشیش انگلیسی به نام ادوارد استون مقاله‌ای در جلسه سلطنتی انگلستان ارائه دادکه در آن استفاده از برگ درخت بید را حتی در درمان مالاریا نیز موثر معرفی کرده بود.
100 سال پس از مقاله استون، یک پزشک اسکاتلندی دریافت که با استفاده از ماده‌ای که از برگ درخت بید بدست می‌آید، عوارض ناشی از رماتیسم به طرز معجزه آسایی کاهش می‌یابد.
آسپیرین را چه کسی کشف کرد؟
.
فردریک بایر (Fredrich Bayer) در سال 1825 بدنیا آمد.
پدر او یک نساج و رنگرز پارچه بود و طبق عادت آن زمان وی در ابتدا شغل و حرفه پدر را برای کار انتخاب کرد و پس از مدتی فعالیت با پدر، در سال 1848 تشکیلاتی مشابه برای خود راه اندازی کرد و در آن حرفه بسیار هم موفق شد.
تا قبل از 1856 برای رنگرزی از مواد رنگی طبیعی استفاده می شد اما با کشف و صنعتی شدن ساخت رنگهای حاصل از مواد نفتی، بایر که پتانسیل موجود در این کشف را بخوبی احساس کرده بود با کمک شخصی بنام فردریک وسکوت (Friedrich Weskott) کمپانی Bayer را راه اندازی کرد.
بایر در ماه می سال 1880 در گذشت و تا آن زمان کمپانی هنوز در فعالیت رنگرزی مشغول بود، اما شرکت تصمیم گرفت با استخدام تعدادی شیمیدان نوآوری هایی در این صنعت بوجود آورد و این اتفاق هم افتاد اما نه در صنعت رنگرزی.
هنگامی که فلیکس هوفمن (Felix Hoffmann) در حال انجام آزمایش با یکسری از ضایعات رنگی بود تا شاید بتواند دارویی برای درمان درد ناشی از بیماری پدرش بدست آورد توانست به پودری دسترسی پیدا کند که امروزه شما آنرا به نام آسپرین می شناسید.
هوفمن آسپرین را کشف نکرد.
آسپرین چهل سال قبل توسط یک شیمیدان فرانسوی کشف شده بود، این شیمیدان بخوبی می دانست که پودر اسید استیل سالیسیلیک (acetylsalicylic acid) دارای خاصیت شفا بخشی بسیار می باشد.
متن بالا فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.شما بعد از پرداخت آنلاین فایل را فورا دانلود نمایید
بعد از پرداخت ، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.
( برای پیگیری مراحل پشتیبانی حتما ایمیل یا شماره خود را به صورت صحیح وارد نمایید )
«پشتیبانی فایل به شما این امکان را فراهم میکند تا فایل خود را با خیال راحت و آسوده دریافت نمایید »
نوع فایل: word
قابل ویرایش 132صفحه
مقدمه:
به لحاظ تاریخی کشف دی متیل اتر که سادهترین گونه از خانواده اترها است به سال 1865 میلادی بر می گردد که این کشف توسط الکساندر ویلیامسون به ثبت رسیده است . این ماده دارای ساختار ساده به شکل دو گروه متیل متصل به اکسیژن است ( CH3-O-CH3) . این ماده عموماً از جایگزینی یک گروه متیل به جای هیدورژن متصل به اکسیژن در متانول (CH3OH)، به دست می‌آید. از این ترکیب شیمیایی تا امروز استفاده مهمی نشده و هنوز بصورت جدی وارد عرصة صنعت و تجارت نگردیده است. حال آنکه با مشخص شدن خواص فیزیکی و شیمیایی مطلوب و جالب توجه این ماده محققین و متخصصان زیادی به سمت و سوی تحقیق پیرامون تولید و کاربرد این ترکیب با ارزش کشیده شده اند. در 30 سال گذشته تحقیقات زیادی توسط اشخاص و شرکتهای بزرگ در سطح جهانی در رابطه با سنتز DME صورت گرفته است. اما هنوز این تحقیقات به پایان نرسیده و هر روزه شاهد ارائه شدن نظری جدید و بهتر در این زمینه هستیم.
تولید اولیة این ماده به روش آبگیری از متانول انجام گردیده است و تا دهه پیش استفادة مهم و چشمگیری از آن در صنایع وجود نداشت . با رشد و افزایش علم و دانش شیمی- مهندسی شیمی به تدریج دی متیل اتر (DME) وارد عرصة صنعت شده و به عنوان جایگزینی برای عامل پیشران در اسپری ها و لوازم آرایشی – بهداشتی به کار برده شد. همچنین این ترکیب یک حدواسط با ارزش برای تولید مواد شیمیایی مختلف از جمله دی متیل سولفات که به عنوان کود شیمیایی در صنایع کشاورزی استفاده میشود، می باشد. مضافاً DME بصورت جایگزین CFC رخه های سرماساز، سوختهای
خانگی مانند LPG و جایگزین برای سوخت دیزل نیز مورد استفاده قرار گرفته است. اما به هر حال این ترکیب در عرصة تجارت تاکنون موفقیت چندانی نداشته که مهمترین عامل آن قیمت نهایی تولید این ماده در مقایسه با انتخاب های رقیب است]1[ .
مهمترین دلایلی که باعث مطرح شدن DME شده است عبارتست از :
قیمت بسیار پایین گاز طبیعی و وفور آن بخصوص در منطقة خاورمیانه بعنوان یک منبع عظیم انرژی و از طرفی مشکلات نقل و انتقال گاز طبیعی و ذخیره سازی آن و دور بودن بازارهای مصرف آن از مخازن موجود.
افزایش محدودیتهای زیست محیطی در مورد آلودگی های حاصل از سوختهای فسیلی و تلاش برای جایگزینی سوختهای نو.
حصول نتایج عالی از تستهای انجام شده برای جایگزینی DME با سوختهای دیزل متداول و LPG
- گسترش روزافزون دانش و تجربه در زمینه تبدیل مستقیم گاز سنتز حاصل از گاز طبیعی به DME با استفاده از روش مستقیم تبدیل گاز سنتز به DME کاهش قابل توجهی در هزینه و لذا قیمت تمام شده DME حاصل خواهد شد که زمینه ساز طرح مقوله ای جدید به نام سنتز مستقیم DME از گاز سنتز تحت عنوانSTD گردیده است. در حال حاضر که بیش از 20 سال از آغاز بحث جدی در این زمینه میگذرد، شرکتهای مختلفی در حال بررسی نهایی جهت تدوین دانش فنی برای احداث نخستین واحدهای تجاری فرآیند تبدیل مستقیم گاز سنتز به DME میباشند.
کشور ایران دارای حداقل7/22 تریلیون مترمکعب منابع ثبت شده گاز طبیعی، یعنی بیش از 18% منابع به ثبت رسیدة جهان و 44% منابع خاورمیانه می باشد. با وجود این منابع گازی (مقام دوم جهان) و با اتکا به دانش و تجربه نسبتاً بالای متخصصین کشور که در زمینه فرآیندهای گاز طبیعی و تبدیل گاز طبیعی به مواد با ارزش افزوده بالاتر و قابل حمل و نقل مطالعات و تحقیقات قابل توجه و حجیمی در این زمینه در سطح صنایع پتروشیمی آغاز گردیده است.
فهرست مطالب:
فصل اول ؛ مطالــعات کتابخــانه ای و طرح برنامة مرحلة عملیاتی
مقدمه ای بر دی متیل اتر و کلیات آن
گاز طبیــــعی
گاز سنتز
دی متیل اتر
کاربردهایDME
1-2-1) DME بعنوان پیشرانه در اسپری ها
1-2-2) DME بعنوان جایگزین LPG یا سوخت خانگی
1-2-3) DME بعنوان جایگزین سوخت دیزل یا حمل و نقل
1-2-4) DME بعنوان مکمل سوخت
1-2-5) DME بعنوان سوخت نیروگاهی
روشهای تولیدDME
1-3-1) سنتز غیر مستقیم یا دو مرحله ای
1-3-2) سنتز مستقیم(تک مرحله ای) DME از گاز سنتز
1-3-3) سنتز همزمان متانول و دی متیل اتر
تهیه کاتالیستهای سنتز مستقیم DME
1-4-1) تلقیح مرطوب
1-4-2) رسوب همزمان
1-4-1) اختلاط فیزیکی
انواع راکتورها و میکروراکتورهای مورد استفاده در سنتز DME
1-5-1) میکروراکتورها
1-5-1-1) میکروراکتور با بستر ثابت
1-5-1-2) میکروراکتور دوغابی همزن دار
1-5-2) انواع راکتورهای قابل استفاده در سنتز DME
1-5-2-1) راکتورهای بستر ثابت
1-5-2-2) راکتورهای بستر سیال
1-5-2-3) راکتورهای بستر دوغابی
ترمودینامیک واکنشهای سنتز DME
1-6-1) تعادل در سنتز متانول از گاز سنتز
1-6-2) تعادل واکنش شیفت آب-گاز
1-6-3) تعادل سنتز دی متیل اتر
سینتیک و مکانیسم واکنشهای سنتز مستقیم DME
نتیجه گیری؛ چگونگی تأثیر پارامترهای مختلف روی سنتز DME
1-8-1) نوع فرآیند و نحوة سنتز DME
1-8-2) انواع کاتالیستها و اثرات آنها
1-8-2-1) اثر جنس مواد سازندة کاتالیست
1-8-2-2) اثر روش تهیة کاتالیست
1-8-2-3) اثر تغییر نسبت کاتالیست متانول به کاتالیست آبگیر
1-8-2-4) اثر شکل و اندازة ذرات کاتالیست
1-8-3) اثرات تغییر دمای عملیاتی فرآیند
1-8-4) اثرات تغییر فشار عملیاتی فرآیند
1-8-5) اثرات تغییر شرایط خوراک فرآیند
1-8-5-1) اثر تغییر دبی (سرعت فضایی) خوراک
1-8-5-2) اثرات تغییر نسبت هیدروژن به منوکسید کربن در خوراک
1-8-6) نتیجه گیری
طرح برنامه برای بهینه سازی پارامترهای عملیاتی سنتز مستقیم DME
1-9-1) اهداف و معیارها
1-9-2) مرحلة عملیاتی و طرح آزمایشات
فصل دوم ؛ تجهیزات مورد استفاده و چگونگی اجرای آزمایشها و گرفتن نتایج
2-1) شرح مجموعة تست راکتوری و متعلقات آن
2-1-1) مجموعة سیستم احیای کاتالیست
2-1-2) مجموعة فرآیندی
2-1-2-1) قبل از واکنش
2-1-2-2) مرحلة انجام واکنش
2-1-2-3) بعد از واکنش
2-1-3) سیستم آنالیز محصولات و خوراک
2-1-4) سیستم های کنترلی
2-2) چگونگی انجام آزمایشات و ثبت نتایج
2-2-1) تهیة کاتالیست
2-2-2) شناسایی کاتالیست
2-2-3) آماده سازی سیستم احیا و احیای کاتالیست
2-2-4) آماده سازی سیستم تست راکتوری و آنالیز محصول
2-2-5) انتقال حلال و کاتالیست به راکتور
2-2-6) اجرای فرآیند
2-2-7) آنالیز محصول و ثبت نتایج
فصل سوم ؛ گزارش انجام آزمایشات ، ثبت و پردازش نتایج حاصل
3-1) فاز اول؛ انتخاب دور مناسب برای همزن
3-1-1) هدف و فلسفة انجام
3-1-2) انجام آزمایش
3-1-3) نتیجه گیری
3-2) فاز دوم؛ انتخاب جنس مناسب و بهینه برای کاتالیست ترکیبی
3-2-1) هدف و فلسفة انجام
3-2-2) انجام آزمایشات و ثبت نتایج
3-2-3) محاسبات و پردازش اطلاعات
3-2-4) تحلیل داده ها توسط نرم افزار Minitab و بهینه سازی
3-2-5) جداول و نمودارها
3-2-6) بحث و نتیجه گیری
3-3) فاز سوم؛ تعیین شرایط عملیاتی بهینه برای کاتالیست منتخب فاز 2
3-3-1) هدف و فلسفة انجام
3-3-2) انجام آزمایشات و ثبت نتایج
3-3-3) محاسبات و پردازش اطلاعات
3-3-4) تحلیل داده ها توسط نرم افزار Minitab و بهینه سازی
3-3-5) جداول و نمودارها
3-3-6) بحث و نتیجه گیری
فصل چهارم ؛ بحث و نتیجه گیری
4-1) بحث روی نتایج فاز 2
4-2) بحث روی نتایج فاز 3
4-3) جمع بندی نتایج
4-4) ارائة پیشنهاد برای کارهای آینده
فهرست اشکال:
شکل 1-1: مقایسه بین میزان پاکیزگی و عدد ستان DME و چند سوخت دیگر
شکل 1-2: نتایج تست احتراق JIS برای تعیین تناسب دستگاههای احتراق گاز برای DME
شکل 1-3: نتایج تست احتراق سوخت DME و دیزل در موتورهای دیزلی
شکل 1-4: نمودار جریان شماتیک فرآیند تولید DME از روش آبگیری از متانول
شکل 1-5 : نمودار جریان شماتیک فرآیند سنتز مستقیم DME
شکل 1-6: نمودار جریان شماتیک روش تولید همزمانDME/MeOH
شکل 1-7: شمای کلی سیستم تست راکتوری با راکتور بستر ثابت برای فرآیند سنتز DME از روش STD
شکل 1-8: نمودار جریان شماتیک سیستم راکتور دوغابی همزن دار
شکل 1-9: تبدیل تعادلی گاز سنتز (H2:CO=3:1) به متانول
شکل 2-1 : نمودار جریان شماتیک مجموعة تست راکتوری
شکل 2-2 : نمای شماتیک ظرف احیای کاتالیست
شکل 2-3 : نمای شماتیک مجموعة سیستم احیای کاتالیست
شکل 2-4 : نمای شماتیک نمودار جریان فرآیند، قبل از واکنش
شکل 2-5 : نمای شماتیک راکتور و متعلقات آن
شکل 2-6 : نمای شماتیک نمودار جریان فرآیند، بعد از واکنش
شکل 2-7 : نمونة فرم ثبت گزارش مرحلة احیا
شکل 2-8 : نمونة فرم ثبت گزارش مراحل آماده سازی سیستم و انتقال کاتالیست
شکل 2-9 : نمونة فرم ثبت گزارش مرحلة اجرای فرآیند و نمونه گیری
شکل 2-10 : نمونة کروماتوگرام آنالیز نمونه
شکل 2-11 : نمونة گزارش آنالیز نمونه
شکل 2-12 : نمونة فرم ثبت نتایج آنالیز نمونه ها
شکل 3-1: الگوهای شکست اشعه x ، XRD، برای کاتالیستهای سازنده
شکل 3-2: الگوهای شکست اشعه x ، XRD، برای کاتالیستهای ترکیبی
شکل 3-3 : میزان تبدیل CO در هر گذر بر حسب جنس کاتالیست
شکل 3-4 : گزینش پذیری DME در محصولات کربن دار بر حسب جنس کاتالیست
شکل 3-5 : بازدة تولید DME بر حسب جنس کاتالیست
شکل 3-6 : گزینش پذیری محصولات اکسیژن دار بر حسب جنس کاتالیست
شکل 3-7 : نرخ تولید DME به ازای واحد وزن کاتالیست بر حسب جنس کاتالیست
شکل 3-8 : متوسط میزان تبدیل CO در هر گذر بر حسب جنس کاتالیست سنتز متانول
شکل 3-9 : متوسط گزینش پذیری DME در محصولات کربن دار بر حسب جنس کاتالیست سنتز متانول
شکل 3-10 : متوسط بازدة تولید DME بر حسب جنس کاتالیست سنتز متانول
شکل 3-11 : متوسط گزینش پذیری محصولات اکسیژن دار بر حسب جنس کاتالیست سنتز متانول
شکل 3-12 : متوسط نرخ تولید DME به ازای واحد وزن کاتالیست بر حسب جنس کاتالیست سنتز متانول
شکل 3-13 : متوسط تبدیلCO در هرگذر بر حسب جنس کاتالیست آبگیر
شکل 3-14 : متوسط گزینش پذیری DME در محصولات کربن دار بر حسب جنس کاتالیست آبگیر
شکل 3-15 : متوسط بازدة تولید DME بر حسب جنس کاتالیست آبگیر
شکل 3-16 : متوسط گزینش پذیری محصولات اکسیژن دار بر حسب جنس کاتالیست آبگیر
شکل 3-17 : متوسط نرخ تولید DME به ازای واحد وزن کاتالیست بر حسب جنس کاتالیست آبگیر
شکل 3-18: الگوهای شکست اشعه x ، XRD، برای کاتالیستهای سازنده و کاتالیست ترکیبی
شکل 3-19 : تغییرات تبدیلCO در هرگذر بر حسب دما و فشار
شکل 3-20 : تغییرات تبدیلCO در هرگذر بر حسب نسبت H2/CO خوراک و نسبت بار کاتالیستی
شکل 3-21 : تغییرات گزینش پذیری DME در محصولات کربن دار بر حسب دما و فشار
شکل 3-22 : تغییرات گزینش پذیری DME در محصولات کربن دار بر حسب نسبت H2/CO خوراک و نسبت بار کاتالیستی
شکل 3-23 : تغییرات بازدة تولید DME بر حسب دما و فشار
شکل 3-24 : تغییرات بازدة تولید DME بر حسب نسبت H2/CO خوراک و نسبت بار کاتالیستی
شکل 3-25 : تغییرات گزینش پذیری محصولات اکسیژن دار بر حسب دما و فشار
شکل 3-26 : تغییرات گزینش پذیری محصولات اکسیژن دار بر حسب نسبت H2/CO خوراک و نسبت بار کاتالیستی
شکل 3-27 : تغییرات نرخ تولید DME به ازای واحد جرم کاتالیست بر حسب دما و فشار
شکل 3-28 : تغییرات نرخ تولید DME به ازای واحد جرم کاتالیست بر حسب نسبت H2/CO خوراک و نسبت بار کاتالیستی
شکل 3-29 : متوسط تغییرات تبدیلCO در هرگذر بر حسب فشار
شکل 3-30 : متوسط تغییرات تبدیلCO در هرگذر بر حسب دما
شکل 3-31 : متوسط تغییرات تبدیلCO در هرگذر بر حسب نسبت H2/CO خوراک
شکل 3-32 : متوسط تغییرات تبدیلCO در هرگذر بر حسب نسبت بار کاتالیستی
شکل 3-33 : متوسط تغییرات گزینش پذیری DME در محصولات کربن دار بر حسب فشار
شکل 3-34 : متوسط تغییرات گزینش پذیری DME در محصولات کربن دار بر حسب دما
شکل 3-35 : متوسط تغییرات گزینش پذیری DME در محصولات کربن دار بر حسب نسبت H2/CO خوراک
شکل 3-36 : متوسط تغییرات گزینش پذیری DME در محصولات کربن دار بر حسب نسبت بار کاتالیستی
شکل 3-37 : متوسط تغییرات بازدة تولید DME بر حسب فشار
شکل 3-38 : متوسط تغییرات بازدة تولید DME بر حسب دما
شکل 3-39 : متوسط تغییرات بازدة تولید DME بر حسب نسبت H2/CO خوراک
شکل 3-40 : متوسط تغییرات بازدة تولید DME بر حسب نسبت بار کاتالیستی
شکل 3-41 : متوسط تغییرات گزینش پذیری محصولات اکسیژن دار بر حسب فشار
شکل 3-42 : متوسط تغییرات گزینش پذیری محصولات اکسیژن دار بر حسب دما
شکل 3-43 : متوسط تغییرات گزینش پذیری محصولات اکسیژن دار بر حسب نسبت H2/CO خوراک
شکل 3-44 : متوسط تغییرات گزینش پذیری محصولات اکسیژن دار بر حسب نسبت بار کاتالیستی
شکل 3-45 : متوسط تغییرات گزینش پذیری DME در محصولات اکسیژن دار بر حسب فشار
شکل 3-46 : متوسط تغییرات گزینش پذیری DME در محصولات اکسیژن دار بر حسب دما
شکل 3-47 : متوسط تغییرات گزینش پذیری DME در محصولات اکسیژن دار بر حسب نسبت H2/CO خوراک
شکل 3-48 : متوسط تغییرات گزینش پذیری DME در محصولات اکسیژن دار بر حسب نسبت بار کاتالیستی
شکل 3-49 : متوسط تغییرات نرخ تولید DME به ازای واحد جرم کاتالیست بر حسب فشار
شکل 3-50 : متوسط تغییرات نرخ تولید DME به ازای واحد جرم کاتالیست بر حسب دما
شکل 3-51 : متوسط تغییرات نرخ تولید DME به ازای واحد جرم کاتالیست بر حسب نسبت H2/CO خوراک
شکل 3-52 : متوسط تغییرات نرخ تولید DME به ازای واحد جرم کاتالیست بر حسب نسبت بار کاتالیستی
شکل 4-1 : پنجرة بخش بهینه سازی نرم افزار Minitab
فهرست جداول:
جدول1-1: محدوده نسبت H2/CO برای گازسنتز حاصل از گاز طبیعی به روشهای مختلف
جدول 1-2: مقایسه خواص فیزیکی و عدد ستان سوختهای مختلف
جدول 1-3: خواص فیزیکی دی متیل اتر
جدول 1-4 : مقایسة انواع سوختهای جانشین برای سوخت دیزل
جدول1-5: ظرفیت تولید جهانیDME در سال2002
جدول1-6 :کاربردهای DME اعلام شده از سوی کمپانی Dupont
جدول 1-7: مقایسه خصوصیات فیزیکیDME و LPG
جدول 1-8: واکنشهای مهم در تولید DME
جدول 1-9: ترکیبهای کاتالیستی در مرحلة 2
جدول 1-10 : برنامة اجرایی مرحلة 3
جدول 3-1 : انواع ترکیب های تهیه شده از کاتالیستهای صنعتی موجود و برنامة عملیاتی فاز 2
جدول3-2 : عناصر موجود در کاتالیستها، آنالیز به روشXRF
جدول 3-3 : مساحت سطح کاتالیستها، آنالیز به روش BET
جدول3-4 : تبدیل CO در هر گذر، بازدة تولید DME و گزینش پذیری ها برای9 نمونه کاتالیست
جدول3-5 : سرعت تولید و مصرف اجزا به ازای واحد وزن کاتالیست، برای 9 نمونه کاتالیست
جدول3-6: برنامة عملیاتی فاز سوم
جدول 3-7 : سطح ویژة کاتالیستهای فاز 3 ، آنالیز به روش BET
جدول 3-8 : عناصر موجود در کاتالیستها KMT و H-MFI-90 ، آنالیز به روش XRF (کمی)
جدول3-9: تبدیل CO در هر گذر، بازدة تولید DME و گزینش پذیری ها برای9 آزمایش فاز3
جدول3-10 : سرعت تولید و مصرف اجزا به ازای واحد وزن کاتالیست، برای 9 اجرای فاز 3
منابع ومأخذ:
[1] Manfred Muller and Ute Hubsch,Ulmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, Sixth Edition,2002
[2] H.E. Curry-Hyde and R.F. Howe (Editors), Natural Gas Conversion II @ 1994, Elsevier
Science B. V . All Right Reserred
[3] Venkat K. Venkataraman et al. U. S . Department of Energy, Federal Energy Technology
Center, report “Natural Gas to Liquids: An Overview”
[4] K. Aasberg-petersen, J. R. Rostrup-Nielsen and et al. Applied Catalysis A:General 221(2001) 379-387
[5] Koichi Kato, Japan Energy Research Center Co. Report “Fuels Of the Future”, Hydrocarbon Asia, July/August 2002
[6] Alexander Rojey, Institute Francies Petrole (LFP), Report “Natural Gas Fundamentals”
[7] Ahmad Rahgozar, Report “Iran’s Natural Gas Potentials”, IPF 2001, Tehran
[8] Svend Erik Nielsen, Ammonia Technology Supervior, Haldor Topsoe A/S, Report “Natural Gas to Petrochemicals” and “Conversion Process of natural gas to Ethylene”, IPF 2001 Tehran
“ [9] Steam Reforming Catalyst”, Synetix, Company Brochure, ICI Group, 705W/800/0/REF
[10] D. L. Trimm, “Catalyst for the Control of Coking During of Steam Reforming”, Catalysis Today 49(1999)3-10
[11] T. Palm, c. Buch, B. Kruse and E. Sauar, “Green heat and power” Published by Bellona Foundation 1999, :www. Bellona.no: Report 3:1999
[12] H. S. Bengaard and et al. Journal of Catalysis 209(2002) 365-384
[13] S. P. Golf, S. I. Wang, “Syngas Production by Reforming” , Chemical Engineering Progress, August 1987
[14] Jens R. Rostrup-Nielsen, Catalysis Today 71 (2002) 243-247
[15] T. S. Christensen and I. I. Primdhal, Report “Improve Syngas Production Using Autothermal Reforming” Hydrocarbon Processing, March 1994
[16] S. Wang and G. Q. (Max) Lu, Industrial Engineering Chemical Research 38 (1999) 2615-2625
[17] H. H. Gunardson and J. M. Abrardo, “Product CO-Rich Synthesis Gas”, Hydrocarbon Processing, April 1999
[18] K. Heitnes, S. Lindberg, O. A. Rokstad, A. Holmen, Catalysis Today 24 (1995)211-216
[19] W.Feng. F. Carl Knopf, and Kerry M. Dooley, Energy & Fuels, An American Chemical Society Journal, Vol. 8, No. 4, July/August 1994
[20] K. Tomishige, O. Yamazaki, Y. chen, Catalysis today 45 (1998) 35-39
[21] Hengyong Xu and et al. Journal of Molecular Catalysis A: Chemical 147 (1999) 41-46
[22] D. J. Wilhelm, D. R. Simbeck, A. D. Karp, and R. L. Dickenson, “Syngas Production for Gas-to-liquids Applications: Technologies, Issues and Outlook” , American Chemical Society Milennium Symposium, San Francisco, CA, March 26-31,2000
[23] Website for Sasol and BP Amoco Companies (http://www.sasol.com, http://www.bpgasseconomy.com)
[24] Jens Perregaard and et al., Haldor Topsoe A/s, DME Seminar for NPC, November 2002
[25] Website for Haldor Topsoe A/S Company) http://www.haldortopsoe.com (
[26] Website for NKK Corporation) http://eee.nkk.co.jp(
[27] Website of various Companies, About DME Projects
[28] Lucia G. Apple and and et al., LACAT/ Institute Nacional de Technologia, Av. Venezuela, 82/507 , Rio de Janeiro , Brazil Puc-Rio de Jaaneiro, Brazil
[29] Ki-Won Jun , Hye- Soon lee et al., Bull. Korean Chem. Soc. 24 (2003) 106-108
[30] T. Takeguchi, K. Yanagisawa, T. Inui, M. Inoue, Applied Catalysis A: General 192(2000) 201-209
[31] Website for International DME Association (IDE) ; ( http://www.aboutdme.org )
[32] Topical Report “Market Outlook for Dimethyl Ether (DME))”, Air Products and Chemicals, Inc., Allentown, Pennsylvania, 2002, Under Cooperative agreement no. :DE-FC22-92PC90543
[33] D. Romani, C. Scozzesi, H. Holm-larsen, and L. Piovesan, “Large-Scale Production of Fuel DME fram Natural Gas”, The Second International Oil, Gas & Petrochemical Congress, Tehran 16-18 May 2000
[34] Enzo Caetani and Helge Holm-Larsen, “Marketability of dimethyl Ether
دانلود پایان نامه کارشناسی با عنوان سرامیک ها , خواص , سنتز و کاربرد ها آماده دانلود می باشد
تعداد صفحات 100
فرمت: PDF
فهرست مطالب
چکیده
فصل اول: سنتز سرامیک
1-1-پودرهای سرامیکی
1-1-1-تکنیک های تولید پودر مرسوم
1-1-1-1- آلومینا (Al2O3)
1-1-1-2-زیرکُنیا (ZrO2)
1-1-1-3-کاربید سیلیسیم(SiC)
1-1-1-4-نیترید سلیسی (Si3N4)
1-1-2-تکنیک های نوین تولید پودر
1-1-2-1-تکنیک های محلول
1-1-2-1-1فرآیند سُل-ژل
1-1-2-2-تهیه پودرها از حالت جامد
1-1-2-2-1-تجزیه نمکی
1-1-2-2-2-سنتز مکانیکی کاربیدها و سیلیسایدها
1-1-2-3-واکنش های گاز-جامد
1-2-ویسکرهای سرامیکی
1-2-1-رشد ویسکرها به توسط واکنش های فاز بخار
1-2-1-1-تبخیر-تراکم(جامد کردن)
1-2-1-2-احیاء شیمیایی
1-2-2-روش بخار-مایع-جامد(VLS)
1-2-3-ویسکرهای SiC از پوسته های برنج
1-2-4-رشد فلاکسی
1-2-5-رشد از ژل ها
1-2-6-رشد هیدروترمال
1-3-تک کریستال های سرامیکی
1-3-1-روش ورنوئیل(ذوب شعله ای)
1-3-2-روش زوکرالسکی
1-3-3-روش بریج من-استوک بارگر
1-3-4-رش ذوب ناحیه ای(ناحیه شناور)
1-4-الیاف سرامیک و شیشه
1-4-1-الیاف شیشه
1-4-2-الیاف بُر
1-4-3-الیاف کربن
1-4-3-1-الیاف از مواد آغازین PAN
1-4-3-2-الیاف از مواد آغازین سلولزی
1-4-3-3-الیاف از مواد آغازین قیری
1-5-فرآیندهای قبل از پخت
1-5-1-آسیاب کردن و دانه بندی نمودن پودر
1-5-2-خشک کردن و گرانوله کردن پودرها
1-6-شکل دادن خام
1-6-1-افزودنی ها
1-6-1-1-انواع و نقش آنها
1-6-2-پرسکاری خشک
1-6-2-1-پرسکاری خشک تک محوری
1-6-3-ریخته گری تحت فشار
1-6-4-قالبگیری تزریقی
1-6-5-اکستروژن
1-6-6-فرآیند سُل-ژل و ریخته گری ژله ای
1-6-6-1-فرآیند سُل-ژل
1-6-6-2-ریخته گری ژله ای
1-6-7-ریخته گری نواری
1-7-روش های پخت معمول
1-7-1-زینتر کردن حالت جامد
1-7-2-پرسکاری گرم
1-8-روش های تولید مدرن
1-8-1-پرسکاری ایزواستاتیک گرم
1-8-2-زینتر کردن پلاسمایی
1-8-3-سنتز خود انتشار
1-8-4-فرآیندهای رسوب بخار شیمیایی (CVD)
فصل دوم: خواص مواد سرامیکی
2-1-خواص مکانیکی
2-1-1-سختی و مدول الاستیک
2-1-1-1-آزمایش سختی
2-1-1-2-آزمایش مدول الاستیک
2-1-2-استحکام
2-1-2-1-استحکام کششی
2-1-2-2-اندازه گیری کرنش
2-1-2-3-استحکام خمشی
2-1-2-4-استحکام فشاری
2-1-3-تافنس (چقرمگی) شکست
2-2-خواص حرارتی
2-2-1-ظرفیت گرمایی
2-2-1-1-اندازه گیری ظرفیت گرمایی
2-2-2-هدایت حراراتی
2-2-2-1-اندازه گیری هدایت حرارتی
2-2-3-نفوذ پذیری حرارتی
2-2-3-1-اندازه گیری نفوذ پذیری حرارتی
2-2-4-ضریب انبساط حرارتی
2-3-خواص نوری
2-3-1-عبور پذیری و انعکاس پذیری
2-3-2-رنگ
2-4-خواص الکتریکی
2-4-1-هدایت الکتریکی
2-4-1-1-عایقها (مواد دی الکتریک)
2-4-1-2-نیمه هادی ها
2-4-1-3-سرامیکهای رسانا
2-4-1-4-ابر رساناها
2-5-مقاومت در برابر خوردگی
2-5-1-مقاومت در برابر خوردگی بعضی از سرامیکهای مهم
2-5-1-1- Al2O3
2-5-1-2- MgO
2-5-1-3- AlN
2-5-1-4- Si3N4
2-5-1-5- SiC
2-5-1-6-شیشه ها
فصل سوم: کاربردهای سرامیک
3-1-کاربردهای مکانیکی
3-2-ساینده ها
3-3-کاربردهای دیر گداز
3-4-کاربردهای بیوتکنولوژی
3-5-کاربردهای الکتریکی، الکترونیکی و مغناطیسی
نتیجه گیری
منابع
چکیده :
واژه «سرامیک ها» اصطلاحی کلی برای معرفی فراورده هایی است که از ترکیبات معدنی (غیر آلی) تشکیل شده اند و معمولا با انجام عملیات حرارتی در دماهای بالا قابل استفاده می شوند. در ایالات متحده، ژاپن و برخی دیگر از کشورها این واژه، شیشه ها و محصولات دیگر را نیز در بر می گیرد. با توسعه محصولاتی مانند سرمت ها[1](مواد با ترکیبات سرامیک-فلز) و سرامیک های شیشه ای، مرز بین سرامیک ها و فلزات، و سرامیک ها و شیشه ها تا اندازه ای نامشخص شده است. به روش های نوین سنتز سرامیک ها خواهیم پرداخت وآنها را مورد بررسی قرار می دهیم. اگر چه دانش تولید سرامیک ها از قدیم شناخته شده است اما تقاضای مداوم برای سرامیک های باکیفیت بالاتر و ظهور حوزه های نوین کاربردی (مانند میله های سوختی راکتورهای هسته ای، توربین های گازی و موتورهای دیزلی سرامیکی، آسترهای نسوز واحد های گازی کردن زغال سنگ و پایه های مدارهای مجتمع الکترونی) سبب گردیده اند تا نیاز شدیدی به توسعه فناوری های جدید وجود داشته باشد.
سرامیک ها، گروهی از مواد را تشکیل می دهند که توجه زیادی را در 30 سال گذشته، خصوصا در دهه اخیر به خود جلب نموده اند، اگر چه بشر استفاده از سرامیک ها را احتمالا از زمان دسترسی به مواد اولیه آنها، با شکل دادن به خاک رس به صورت ظروف سفالی و آجر و غیره آغاز کرده است. بعضی از مواد خام لازم برای سرامیک ها نظیر سیلیس، منیزیا و آلومینا، فراوان و ارزان می باشند. با این وجود، تافنس(چقرمگی) پایین همراه با هزینه ی بالای ماشین کاری قطعات سرامیکی سبب شده که استفاده آنها به عنوان مواد مهندسی تا سالهای اخیر، محدود گردد. یکی از سرامیک های صنعتی قدیمی، کاربید سیلیسیم است که در دهه 1890 معرفی گردید. در طی جنگ جهانی دوم، توجه اصلی در تحقیقات بر روی مواد سرامیکی به توسط دانشمندان سبب شناخت خواص برجسته الکتریکی و مقاومت به حرارت سرامیک ها گردید. بعد از جنگ جهانی دوم، سرامیک ها برای ایجاد مواد پیشرفته مورد استفاده در کامپیوترها، خازن ها[2]، ترمیستورها[3]، وریستورها[4]، وسایل پیزوالکتریک و دیگر قطعات مورد مطالعه و برسی قرار گرفتند.
یکی از مهم ترین یافته های این قرن نیز توسط مواد سرامیکی ممکن گردید. نیمه هادی[1]های درجه حرارت بالای جدید از مواد سرامیکی با ساختار پیچیده و دارای خواص الکترونیکی برتر می باشند. مواد سرامیکی جزو مهم ترین گروه های مواد می باشند که دارای بسیاری از کاربرد ها در آینده خواهند بود. با این وجود در میان موانع عمده ای که در استفاده گسترده امروزی آنها وجود دارد، می توان حد تافنس پایین، اعتماد پذیری[2] محدود، مسائل مورد مواجهه در ساخت آنها، و نتیجتاً قیمت بالای آنها نام برد. بنابراین، بیشتر تحقیقات در یافتن راه حل برای این مشکلات متمرکز گردیده است که افزایش درک و شناخت لازم در موارد مرتبط را ضروری می نماید.
کلمات کلیدی: سرامیک، ترکیبات معدنی، سنتز
برای دانلود کل پاورپوینت از لینک زیر استفاده کنید: