دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه25
فهرست مطالب
موضوع پروژه: ارزیابی کار و زمان (زمان سنجی محصول)
محل انجام پروژه: شرکت ریخته‌گری دقیق پولادیر و پارس کاراماشین
زیر نظر استاد ارجمند:
جناب آقای مهندس نصرتی
تهیه و تدوین :
مهدی آلاداغلو- مجید افتخاری- رضا موسوی
نیمسال اول سال تحصیلی 86- 85
بسم‌الله الرحمن‌الرحیم
مقدمه:
در دنیای امروز، تمام سازمانها فقط یک هدف دارند، که البته منظور از این هدف اغلب تفکرات سازمانی است به تعالی سازمان و حفظ بقای سازمان می‌انجامد و در دنیای رقابتی امروز، فقط سازمانهایی قدرت فعالیت و ادامه حیات را دارند که بتوانند در هر لحظه به نیازهای مشتریان خود به موقع و با بهترین کیفیت ممکن و قیمت مناسب، پاسخ بدهند. در سازمانهای تولیدی، امروزه بحث تنوع محصولات و جایگزینی محصولات جدید به جای محصولات قدیمی محسوس تر از سازمانهای دیگر است و استفاده از تکنولوژیهای مدرن از اهمیت بیشتری برخوردار است. پیچیدگی و بی ثباتی و نااطمینانی در جهان پویای امروز بقدری است که مدلهای سنتی گذشته به سرعت می‌تواند منسوخ شود. مشتریان امروزی به علامت تجاری کالایی که مصرف می‌کنند به مانند گذشته وفادار نیستند بلکه به دنبال خرید و مصرف کالاهایی هستند که با ارزش بوده و حتی اگر مجبور شوند هزینه بیشتری می پردازند و از آنجائیکه خریداران حق انتخاب در خریدکالا و خدمت را دارند رقابت را در میان شرکت‌ها افزایش داده است وبا توجه به مطالب ذکر شده در بالا، یکی از راههای افزایش سود‌آوری و بهرهوری سازمان و در نهایت کنار زدن رقبا، استفاده از عامل مهم تحقیق و توسعه می‌باشد و در بین منابع در دسترس دو عامل نیروی انسانی، دانش و تجربه آن در ترکیب و تلفیق با عوامل موثر دیگر سازمان به هدف نهایی سازمان می‌انجامد. علم مطالعه کار که به علت نیاز به رقابت و افزایش بهرهوری و توجه به زمان نسبت به جوامع سنتی در اوایل قرن بیستم در جوامع صنتعی شکل و توسعه یافت. که در صورت موردتوجه قرار دادن آن می‌تواند در کلیه سازمانهای تولیدی اعم از کارخانه‌ها و یا سازمانهای خدماتی میزان کارایی و بهرهوری را بالا برد./.
الف: معرفی شرکت، هدف و روش تولید
شرکت ریخته‌گری دقیق پولادیر در سال 1362 تاسیس و از سال 1365 تاکنون بیش از 1400 نوع قطعات مختلف را به روش ریخته‌گری دقیق inves ment casting و فوم- کست Lost-Foam تولید نموده است. کارخانه این شرکت در زمینی به مساحت 15000 مترمربع 8000 مترمربع سوله در شهر صنعتی هشتگرد حدود 70 کیلومتری تهران احداث گردیده است. ریخته‌گری دقیق تکنولوژی بسیار پیشرفته ای می‌باشد که توسط آن ریخته‌گری انواع قطعات پیچیده از آلیاژهای فولادی و فلزات غیرآهنی با استفاده از مدلهای مومی و قالب های سرامیکی ممکن می‌گردد. هدف این شرکت تولید انواع قطعات برای اولین بار در ایران با کیفیت همطراز با کشورهای پیشرفته جهت مصرف در داخل و نیز صادرات این قطعات می‌باشد.
ب: مزایای تولید به روش ریخته‌گری دقیق و فوم- کست
بااستفاده از این روش‌ها تولید قطعات مختلف با کیفیت سطحی ودقت ابعادی بسیار بالا امکان پذی می‌گردد. بطوریکه هزینه ماشینکاری را به حداقل رسانیده و در برخی موارد حذف می‌نماید. با استفاده از این روش امکان دستیابی به قطعات پیچیده از آلیاژهای مختلف میسر می‌گردد.
پ: انواع قطعات و ظرفیت تولید:
در حال حاضر تولید انواع قطعات به وز‌ن‌های 5 گرم الی 60 کیلوگرم از فلزات غیرآهنی و آلیاژهای مختلف فولاد مانند فولادهای ساده کربنی، ضد سایش، ضدزنگ و نسوزممکن می‌باشد. ظرفیت تولید کارخانه 600 تن قطعات ریخته‌گری دقیق و فوم- کست در دو شیفت کاری به ارزش حدود 6 میلیارد تومان در سال می‌باشد.
قطعات توسط صنایع مختلف مانند خودروسازی، صنایع سیمان، صنایع غذائی و شیمیایی، صنایع نفت و پتروشیمی، صنایع نساجی، هواپیما سازی، صنایع جنگ افزار سازی و غیره سفارش داده میشود.
ت : کنترل کیفی قطعات
شرکت مجهز به بهترین دستگاهها و ابزار کنترل کیفی مانند آنالیزور، میکروسکوپ، رادیوگرافی اشعه X سختی سنج و غیره می باشد. کنترل کیفی در تمام مراحل تولید بر طبق استانداردهای ISO9002,QS9000 اعمال می گردد ضمناً این شرکت در حال اخذ گواهینامه تضمین کیفیت ISO2000,ISO TS می‌باشد.
ث: امکانات ماشینکاری
علاوه بر دستگاهها و امکانات وسیع خط ریخته‌گری دقیق و فوم- کست، شرکت دارای امکانات ماشینکاری CNC انواع فرزها و ماشین‌ةای تراش و ابزار، ماشین‌آلات اندازه‌گیری دقیق می‌باشد.
ج: قراردادهای فعال و قطعات در حال تولید
طیف وسیع سفارش دهندگان قطعات شامل صنایع خودرو سازی، هواپیما سازی، صنایع سیمان، صنایع نظامی و دفاعی ، صنایع غذایی،صنایع ماشین‌سازی، صنایع نساجی و غیره می‌باشد. ارزش قراردادهای جاری این شرکت سالانه حدود 6 میلیارد تومان می‌باشد. برخی مشتریان مهم این شرکت عبارتند از :
شرکت ساپکو: قطعات ماهک‌های پیکان، پیکان آردی
شرکت چرخشگر: قطعات ماهک‌های نیسان جونیور
شرکت نیروی محرکه: قطعات و مجموعه‌های گیربکس پژو
شرکت ساپیا
شرکت مگاموتور
شرکت لولاخودرو: ریخته‌گری و لولاهای درب خودرو سمند.
صنایع جنگ افزارسازی
شرکت هواپیماسازی (هسا)
کارخانجات سیمان تهران، اصفهان، سپاهان، هگمتان، صوفیان، شرق، غرب ، مازندران، بهبان، ارومیه، سفید ارومیه، سفید ساوه، کرمان، کردستان، لوشان، شاهرود و ... انواع قطعات از آلیاژ فولادی نسوز
شرکت زمزم و سایر کارخانجات تولید نوشابه: انواع قطعات آلیاژهای استنلس استیل
شرکت آذر آب
شرکت صنایع مس شهید باهنر: نازل ریخته گری
شرکت صنایع اپتیک اصفهان : بدنه و قطعات دوربین
البته لیست مشتریان این شرکت بسیار بیشتر از فوق می‌باشد واین شرکت تاکنون بیش از1400 نوع قطعات مختلف برای صنایع مختلف تولید نموده است.
ح: نظام کنترل کیفی
شرکت دارای نظام نامه مدیریت کیفیت IS9000, QS9000 از شرکت BVQI انگلیس می‌باشد. ضمناً در حال اخذ گواهینامه IS2000 و IS TS از شرکت مذکور می باشد. سیستم کنترل کیفی این شرکت توسط مشتریان مهم این شرکت نیز مورد بررسی قرار گرفته و گرید B ساپکو، گرید A نیروی محرکه و گرید A شرکت چرخشگر و تائیدیه کلیه قطعات تولیدی برای سایر شرکت‌ها نیز اخذ گردیده است.
لیست ماشین‌آلات و دستگاههای تولیدی
آنچه که در پی می‌آید فقط بخشی از دستگاههای مورد استفاده در کارخانه و کارگاه این شرکت می‌باشد.
ماشین تزریق موم به ظرفیت‌های مختلف تا 50 تن
مخازن و ماشین‌آلات تهیه- نگهدای و بازیابی موم
دستگاهها و مخازن تهیه دوغاب‌های سرامیکی و پوسته دهی مانند دوش‌های و بستر شن روان
کوره‌های القائی فرکانس بالا به ظرفیت‌های مختلف
کوره‌های زینتر و عملیات حرارتی
بخش ماشینکاری این شرکت دارای حدود 400 نوع ماشین‌آلات متنوع با قابلیت طراحی و ساخت قالب‌ها، فیکسچرها و تولید انبوه قطعات می‌باشد این بخش در سال 1383 حدود 1400000 قطعه ماشینکاری و تکمیل نموده و به سفارش دهندگان تحویل داده است.
انواع ماشین‌های تراش، فرز، سنگ مغناطیس، دریل‌ها و سنگ‌های مختلف، ماشین‌های فرز و تراش CNC ، ماشین‌سنتر و غیره
ماشین‌آلات سند بلاست، شات بلاست، واتربلاست و تامبل بلاست
امکانات حمام‌های شیمیایی و اسید شوئی
امکانات آزمایشگاهی و کنترل کیفی شامل دستگاه کوانتومتر- سختی سنج میکروسکوپ متالوگرافی دستگاه رادیوگرافی اشعه X، اولتراسونیک و غیره.
فصل اول : (تاریخچه شرکت ریخته‌گری دقیق – پولادیر و پارس کاراماشین)
لازم به توضیح است که این شرکت دارای سایتی مجزا می‌باشد که عملیات ماشینکاری و تراشکاری و اعمال تلرانس‌های مجاز ... انجام می‌دهد و این بخش بنام پارس کارا ماشین نام گرفته است و تمام عملیات زمانسنجی صورت گرفته در این سایت بوده است و در حال حاضر سایت پارس کاراماشین بنام یک شرکت مجزا از نظر عملیات کاری وابسته به شرکت پولادیر مطرح است./.
- کادر مدیریت و پرسنل شرکت
شرکت پولادیر از کادر مدیریت و متخصصین ورزیده بهره‌مند می‌باشد ویکی از مزایای این شرکت مدیریت کار گروهی با استفاده از مهندسین و متخصصین در رشته‌های مختلف می‌باشد که چارت سازمانی سایت دوم شرکت (پارس کاراماشین ) بصورت زیر است:
- نحوه استقرار سیستم (Layoyt) شرکت:
سایت دوم شرکت (پارس کاراماشین) شامل 3 سالن است که سالن 1 خط تولیدماهک 1و2 پیکان و سالن 2 خط تولید ماهک 1و2 3و4 پراید و سالن سوم به نام سالن CNC می‌باشد و چیدمان کلی و جزئی به صورت زیر است:
فصل 2: مستندسازی
- شرح مختصری از فرآیند انجام کار:
در پروژه قطعه ماهک 1و2- 3و4 پراید و ماهک 1و2 پیکان مورد ارزیابی قرار گرفته است که تقریباً از نظر روند تولید یکسان می باشند در تولید این قطعه (ماهک 3و4 پراید) ابتدا یک جسم ریخته‌گری شده در قالب‌های تزریقی که در شرکت پولادیر انجام شده است و یا از بیرون شرکت تهیه گردیده به انبار محصول منتقل میشود و برای انجام فعالیتهای مختلف روی آن در اولین مرحله قطعه توسط دستگاه یونیت دو محور مورد سوراخکاری و برقو قرار می‌گیرد سپس میله اصلی آن بوسیله فیکسچر و قطعات برو- نرو با فشار دست اپراتور تاپ‌گیری شده و بعد توسط دستگاه دیل دو محور دو سطح استوانه‌ای ماهک کف تراشی می‌گرد سپس قطعه بوسیله دستگاه یونیت سه محور جهت تنظیم ضخامت و سوراخکاری مورد انجام فعالیت قرار می‌گیرد سپس توسط فیکسچرهای ساعتی و برونروهای مخصوص قطعه مورد کنترل (در تلرانس 1/0± ) قرار می‌گیرد و بعد توسط دستگاه شیارزنی، شیاری به اندازه mm12 روی قطعه زده میشود و پس از پلیسه گیری، قطعه با بنزین شستشو شده و با پمپ باد گرفته میشود و بعد قطعه توسط اپراتور کنترل نهایی میشود سپس کارشناسان واحد کنترل کیفیت بطور تصادفی قطعه‌های تولیدی را کنترل می‌کند و پس از تایید قطعه، قطعات دربسته‌های 100 تایمر بسته بندی شده و به ابنار محصول برای تحویل به مشتری منتقل میشود./.
و فرآیند تولید قطعه ماهک 1و2 پیکان به شرح ذیل می‌باشد: ابتدا قطعه خام را از انبار تحویل گرفته میشود و ابعاد آن در پرس قرار می‌گیرد سپس قطعه بطور همزمان کف تراشی و مورد برقو قرار گرفته و سوراخکاری میشود سپس باز به محل اولیه رفت و کف تراشی و برقوی مجدد می‌گردد حال نوبت تابگیری قطه است که بعد از آن باید دهانه‌های قطعه به شکل هلالی درآید سپس قطعه مورد کلفت کاری و ظریف کاری متناسب با نقظه فنی قرار می‌گیرد و حال سوراخ به قطر mm99/7 زده میشود و بعد دوباره مورد برقوی مجدد قرار می‌گید و حال باید قطعه پلیسه کاری شود و بعد مورد شستشو قرار گیرد سپس قطعه بار گرفته شده و مورد کنترل نهایی قرار می‌گیرد و در بسته‌های 100 تایی جای گرفته وجهت پاسخ به سفارش مشتری به انبار محصول تحویل داده می شود./.
- بررسی کلی شرکت از نظر فرصتهای بهبود:
1- این شرکت با توجه به اینکه مشغول به تولید قطعات حساس صنایع مختلف است نیاز به این دارد که تمامی کارکنان از آموزش ویژه‌ای در رابطه با منحصرکاری خود و همچنین کل سیکل کار برخوردار باشند ولی در این شرکت هر فرد درزمینه عنصر فعالیتی خود حکم یک ماشین را داشت که فقط مانند یک ربات که به آن از قبل برنامه‌ای داده باشند کار می‌کردند و با کوچکترین تغییر در اندازه تولید قطعه و تغییرات محیطی... از خود ناسازگاری نشان می‌دادند و فقط تعداد محدودی آشنا به کل سیکل کاری بودند که در صورت عدم حضور آنها خط تولید آن قطعه تعطیل می‌شد و کارگران در خطوط تولید قطعات دیگر مشغول می‌شدند./.
2- در این شرکت زمان زیادی صرف حمل و نقل شده است و چیدمان و استقرار ماشین‌آلات در جهت جلوگیری از اتلاف وقت تنظیم نشده است و اغلب سلیقه‌ای است بعنوان مثال: هر قطعه در هر سالن تولید و یا خط تولید که انجام فرآیند کاری بر روی آن به اتمام می‌رسد باید در پالت‌های 200 تایمر قرار می‌گرفت و به بیرون از سالن جهت شستشو و باد گرفتن انتقال می‌یافت که دراین صورت زمان جهت حمل در مسافت طولانی هدر می‌رود./.
3- در این شرکت یک ایستگاه کاری وجود دارد که هر وقت 500 قطعه زده شد ابزارهایی که نیاز به تیز و صیقلی کردن مجدد دارند به آن ایستگاه انتقال داده میشود و این ایستگاه در کورترین نقطه در طبقه بالای شرکت است یعنی اگر ابزاری در سالن 1 در طبقه پایین نیاز به تیز کردنداشت باید تا طبقه بالا حمل می شد در صورتی که این ایستگاه که ترافیک کاری بالایی دارد می توانست در فضایی که در وسط سالن موجود است قرار می‌گرفت می‌توانست به ایستگاههای مختلف در زمان کمتری سرویس دهد.
4- در این شرکت هنگامی که مواد خام به انبارمنتقل میشود در یک ایستگاه که میز دریافت نام دارد دریافت میشود و سپس مواد در پالت‌ها یا در بسته‌هایی قرار می‌گیرد و سمت میز بازرسی حمل می شود و پس از چند دقیقه بازرسی مواد به سمت میز علامتگذاری هدایت میشود که در این رابطه این فعالیت تحویل کالا حدود 155 دقیقه به طول می‌انجامد.
که از نظر زمانی زمانی زیادی هدر می‌رود که در روش بهبود یافته فرضی این شرکت می‌تواست سه میز دریافت، بازرسی و علامتگذاری را در کنار هم قرار می‌داد و تقریباً زمان دریافت کوتاهتر می‌شد و هزینه حمل جهت دریافت بدلیل کاهش معطلی راننده وسیله‌ی حمل کاهش می‌یافت./.
5- این شرکت نیاز دارد گاهی اوقات لوازم و تجهیزات سنگین خود را از سالن اول در طبقه پایین به بالا می‌برد و چون این فعالیت بطور مداوم هر چند روز یکبار انجام می‌شد بهتر است از آسانسور استفاده می‌کرد و مکانی برای آن تعبیه می نمود ولی بعلت عدم توجه کردن ابزارها و تجهیزات سنگین تفکیک میشود و با دست یا جرثقیل دستی توسط اپراتور به بالا کشیده می شود./.
6- در برخی از ایستگاههای کاری که نیاز بود قطعه پلیسه‌گیری شود این عمل با سوهان توسط اپراتور انجام می‌شد که برخی اوقات سبب می‌شد در اثر فشار زیاد دست کارگر و یا یکنواخت نبودن فعالیت او قطعه از حد تلرانس خود خارج گردد که این مورد را می‌توان با تهیه یک سنگ سمباده کوچک و معمول حل نمود./.
7- در این شرکت بدلیل وجود دیوارهای حایل سالن از هم نحوه حمل مواد از انبار محصول به سالن تولید مختل کرده است در صورتی که اگر این دیدرا برداشته شود حمل مواد بطور مستقیم و با Min زمان به سالن تولید انتقال می‌یابد در حالی که در این حالت لیفتراک مجبور است کل مسیر دیوار را طی کند و بعد مواد را به سالن تولید برساند./.
8- یکی دیگر از مواردی در این شرکت مشهود است ضعف کاری سرپرستان و مدیریت است زیرا در این شرکت ارزیابی جدید و قابل ملاحظه ای از کارگران انجام نگرفته بود و تمام کارگران از هدر رفتن زمان و یاعقب افتادن از تولید نگرانی نداشتند.
9- در این شرکت الوسنهای کارگران بطور دقیق مطرح نشده بود و اکثراً کارگران خستگی خود را در پشت ماشین در هنگام کارها رفع می‌کردند و در هنگام نیاز به الوسنهای راحتی (نیازهای شخصی) بدلیل عدم آموزش کارگران برای جبران کار فرد دیگر خط منتظر می‌ماند./.
کالای نهایی
بسته بندی
بازرسی
باد گیری
شستشو
پلیسه‌گیری با دستگاه
پلیسه گیری
کنترل بافیکسچر
شیار زنی
گیج برونرو
کف تراشی
تاپ گیری
کنترل
سوراخ
قطعه خام
به
25/14
5/16
27
12
75/21
33
2/1
75/0
3
125/1
3
5/13
75/0
5/7
قطعه خام
15
11
3/1
5/10
6
5/3
3
7
11
80/1
14
9
5/7
5/7
سوراخ
23
17
11
24
18
2/3
31
24
7
5/18
12
9
5/7
75/0
کنترل
14
19
26
5/19
36
16
5/14
33
22
50
18
9
9
5/13
قاب‌گیری
20
18
5/17
30
25
20
60
5/2
5/9
12
18
12
14
3
کفتراشی
25
5/14
13
21
3/14
8/7
6/5
14
14
12
50
5/18
8/1
125/1
گیج‌برونرو
7/26
1/17
5/13
5/19
18
5/15
26
5
14
5/9
22
7
11
3
شیارزنی
3/7
5/14
5/18
19
17
15
5/3
5
14
5/2
33
24
7
75/0
کنترل‌با‌فیکسچر
5/14
5/16
17
18
2/1
5/1
5/3
26
6/5
60
5/14
31
3
2/1
پلیسه‌گیری
5/12
18
17
13
6
5/1
15
5/15
8/7
20
16
2/3
5/3
33
پلیسه‌گیری
16
19
24
5/12
6
2/1
17
18
3/14
25
36
18
6
75/21
شستشو
20
6/12
3/11
5/12
13
18
19
5/19
21
30
5/19
24
5/10
12
بادگیری
17
14
3/11
24
17
17
5/18
5/13
13
5/17
26
11
3/1
27
بازرسی
9
14
6/12
19
18
5/16
5/14
1/17
5/14
18
19
17
11
5/16
بسته‌بندی
9
17
20
16
5/12
5/14
3/7
7/26
25
20
14
23
15
25/14
کالای‌نهایی
محاسبه برای ایستگاههای مختلف :
(جدول مرجع ارزش )
1/0
4/0
5/0
ضریب
حساسیت
خوش‌بار بودن
وزن قطعه
پارامتر
0 غیرحساس
3 متوسط
5 حساس
5 فوبار
1 متوسط
3 بدبار
1 3/0 <
3 3/0>
5 4/0>
Z12= M12× x12= 5/7= 6×(5/0)×3
Z13= M13×x13= 75/0= (5/0)×(5/0) ×3
Z14=5/13= 9×5/1 Z15= 3=2×5/1 Z16= 125/1= 75/0×5/1
Z17=3= 2×5/1 Z18= 75/0= 5/0×5/1 Z19=2/1= 8/0×5/1
Z10= 33=22×5/1 Z111=75/21=5/14×5/1 Z112= 12=8×5/1
Z113=27=18×5/1 Z114= 5/16= 11×5/1 Z115= 25/14=5/9×5/1
کل Z=
باتوجه به محاسبات انجام شده پس از جابجایی های انجام شده محاسباتی اصلاحی به صورت زیر می‌باشد.
1) اگر محل بادگیری و پلیسه‌گیری راتعویض کنیم. 659/1473=z کل
چون قسمت پلیسه‌گیری در خارج از سالن بود می توان با انتقال آن به داخل سالن بهبودی زیادی را در امر حمل و نقل کارخانه انجام داد.
2) اگر محل بادگیری و کفتراشی را تغییر دهیم. 034/1496= Z کل
چون در این حالت Z بدتر می شود پس بهتر است مکان ایستگاههای بادگیری و کف تراشی را تغییر ندهیم و همان طرح قبلی باشد.
فصل سوم
تجزیه و تحلیل مسائل موجود و ارائه طرح پیشنهادی :
حال به بررسی بعضی از مسائل و مشکلات موجود د رخطوط تولید و دیگر مسائل موجود در این کارخانه می پردازیم. از جمله مهمترین مشکلاتی که در خطوط تولید کارخانه وجود دارد استقرار نامناسب- تعداد زیادی از دستگاههای و ایستگاههای کاری موجود در خطوط تولید می‌باشد. به طوریکه این وضعیت نامناسب باعث شده است که راندمان و نرخ تولید این کارخانه تا حدود زیادی کاهش یابد یکی دیگر از مهمترین مسائلی که این استقرار نامناسب دستگاهها باعث شده است افزایش حمل و نقلی است که بین ایستگاههای مختلف وجود دارد بطوریکه طول مسیری که در قطعه برای رسیدن به تولید نمائی طی می‌کند افزایش یافته است. بطوریکه یکی از مهمترین ایستگاههای کاری که باعث افزایش حمل و نقل و طول مسیر شده است ایستگاهی است که مخصوص تیز کردن ابزارهای مورد استفاده دیگر دستگاهها در ایستگاههای دیگر است. بطوریکه برای مثال فردی که در ایستگاه سوراخ کاری مشغول کار می‌باشد برای تیز کردن ابزار (مته) دستگاه خود فاصله ای حدود 30 متر را برای انجام دادن کار خود طی می‌کند.
یکی دیگری از مشکلات موجود استقرار نامناسب انبار مواد خام و فاصله زیادی که برای تهیه مواد اولیه خطوط تولید طی می شود که می‌توانست در طرحریزی Layout ابتدای کارخانه با دقت بیشتری روی این مسئله کار کرده و با این کار مقدار هزینه حمل و نقل و قیمت تمام شده قطعات تولیدی را کاهش داد.
یکی دیگر از مشکلات موجود محل نامناسب شستشوی قطعات می‌باشد بطوریکه فاصله محل انجام شستشو وانجام کارهای پایانی روی قطعات بسیار زیاد شده است و باعث مشکلات زیادی در حمل و نقل قطعات برای انجام کارهای پایانی شده است.
برای حل مشکل حمل و نقل و فاصله زیاد ایستگه تیزکردن ابزار با استفاده از یکی از ابزارهای مهندسی مانند جداول از – به می‌توان محل مناسب این ایستگاه را طوری تعیین کرد که متوسط فاصله این دستگاه با ایستگاههای دیگر کاهش یافته و مشکلات به وجود آمده به این دلیل را تا حد بسیار زیادی کاهش یافت. البته این کار یعنی تیز کردن ابزار چون توسط خود کارگرهای ایستگاههای صورت می گیرد بطور مثال فردی که برای تیز کردن ابزار خود به این دستگاه مراجعه می کند وقت زیادی (حدود چند دقیقه در هر بار تیز کردن ابزار) را در این دستگاه تلف می کند. و این مشکل را می‌توان با قرار دادن چند ابزار به جای یک ابزار تا حدی مرتفع ساخت به این صورت که به جای اینکه کارگر منتظر تیز کردن ابزار خود بماند می‌تواند آن ابزار به این دستگاه تحویل داده و ادامه کار خود با ابزار دیگری انجام دهد. و این زمان تحویل دادن قطعه هم می‌تواند به طور مثال برای ایستگاه سوراخ کاری زمانی باشد که دستگاه به صورت اتوماتیککار خود را روی قطعه انجام می دهد و در این فاصله (حدود 30 ثانیه) کارگر می‌تواند ابزار خود را به این دستگاه برساند
برای کم کردن مسافت انبار نیز می توان از انبارهای میانی به جای انبار اصلی استفاده کرد تا زمان تأخیر در کارها کاهش یابد.
در مورد نوع کار با دستگاهها می توان به این صورت عمل کرد که افراد را به گونه‌ای به دستگاههای تخصیص دهیم که متناسب با نوع تجربه کاری و همچنین وضعیت فیزیکی و جسمانی آنان باشد تا بتوان فشار کار وارد بر کارگرها را کاهش داد. در بعضی از ایستگاهها نیز دیده میشود که افرادی کم تجربه در آن ایستگاه که از اهمیت زیادی نیز برخوردار می‌باشد استفاده شده است و آموزش لازم برای انجام کار وبالا بردن کارائی ایستگه صورت نگرفته است و می‌توان با جابه‌جائی که بین افراد مختلف صورت می‌گیرد و با توجه به نوع کاری که در ا
