تحقیق درمورد رهنمون های لازم پیشگیری از بروسلوز برای کارگران کارخانه بسته بندی گوشت

اختصاصی از ژیکو تحقیق درمورد رهنمون های لازم پیشگیری از بروسلوز برای کارگران کارخانه بسته بندی گوشت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 7

رهنمون های لازم پیشگیری از بروسلوز برای کارگران کارخانه بسته بندی گوشتترجمه و گردآوری : علیرضا لطفی ( مهندسی علوم دامی – دانشگاه آزاد اسلامی واحد شبستر)[e-mail]

مقدمهبروسلوز یک نوع بیماری است که ممکن است از حیوانات به انسان منتقل شود. اما در مورد انتقال آن از انسان به انسان هنوز به موردی برخورد نشده است. وقتی که وضعیت های شیوع بروسلوز توسط پزشکان گزارش می شود می بینیم که شیوع بیماری عمدتا توسط سهل انگاری دامپروران ، کارکنان کشتارگاه و بسته بندی گوشت و گهگاه دامپزشکان رخ می دهد. به همین دلیل دقت ما بر روی ممارست در کار و بهداشت شخصی خوب در کار می باشد. نحوه شیوع بیماریبروسلوز می تواند از دامها به انسان با لمس کردن دام و یا در حین کشتار از سه طریق سرایت نماید : تماس ،خوردن و استنشاق مورد اول (تماس) از طریق تماس بریدگی یا زخم پوست با گوشت دام تازه ذبح شده صورت می گیرد،یا وقتی که مخاط بینی ، لب ها و چشم انسان با ذرات معلق مایعات بافتهای دام تماس می یابد.سرایت از طریق خوردن ، ممکن است با نوشیدن شیر خام یا خوردن گوشتی که خوب نپخته است ویا با مصرف لبنیات دامی (پنیر) که دارای عامل بیماری می باشد صورت بگیرد. در کارخانجات بسته بندی گوشت منابع اصلی انتقال عامل بیماری از راه دهان (خوردن) ناخن خایی کارگران،خوردن ویا کشیدن سیگار با دستی که با آن کار می کنند و مرتبا با مایعات بافتی دام در تماس است،می باشند.انتقال از طریق تنفس ممکن است با استنشاق هوای دارای قطرات مایع حاصل از بافتهای بدن صورت می گیرد.علائم عمده بیماریعلائم گزارش شده بروسلوز در بیماران عبارتند از:تب ، سردی ، دردهای مفصل ، عرق ، دردهای بدن ، ضعف ، کاهش- وزن ، سردرد ، بی اشتهایی و افسردگی ممارست های کاریاین رهنمود ها آزمایش همه گاوهای ماده پرورشی را در حراجی ها و کشتارگاهها و همچنین هرساله تست گاوهای شیری را لازم می بیند. دامها سروپوزوتیو با بریدن یکی از گوشها و یا نشان گذاری بر روی گوش از سایر دامها متمایز می شوند.• گاوها دو تست لخته خون مثبت و تست چرخه شیر برای بروسلا آبرتوس دارند.مطالعات نشان می دهند که ریسک سرایت به کارگران با افزایش تراکم و تجمع ارگانیسم های بروسلا در محل کار افزایش می یابد.به همین دلیل ما توصیه می کنیم:1- کشتار روزانه گاوهای سروپوزوتیو باید روزانه کمتر از 20 الی 25 راس باشد. زیرا کمتر از این تعداد تمرکز ارگانیسم های بروسلوز را پایین آورده و برای ایجاد بیماری بروسلوز کافی نخواهند بود و همچنین شانس کمتری برای سرایت به کارگران خواهد بود.2- گاوهای گله حاوی بروسلوزیس بایستی در پایان کار کشتار شوند. کارهای انهدام و یا تقلیل ارگانیسم های بروسلا در زمان استراحت شیفت کاری صورت بگیرد.3- بین دامهای سروپوزوتیو یک فضای لاشه بایستی نگهداشته شود تا جایی که ذرات معلق در هوای بین دو فضا نتوانند انتقال یابند.4- دست زدن به جنین گاو سروپوزوتیو یا گاوی از گله سروپوزوتیو بایستی خیلی کم انجام شود. 5- رحم به طور کلی درآورده شود و قبل از این کار باز نشود.6- غدد پستانی بدون برش در داخل درآورده شود و گره های لنفاوی بالای پستان دست نخورده و بدون برش بماند.7- به هنگام کشتار گاو سروپوزوتیو یا گاودیگر از همان گله،کارگرانی که در جایگاه ذبح هستند دارای ریسک بالایی برای استنشاق ذرات پخش شونده یا ریختن این مواد هستند ، بایستی عینک های حفاظ دار و یا عینک های ایمنی با محافظ جانبی به چشم بزنند و ماسک تنفسی برای جلوگیری از استنشاق ذرات معلق داشته باشد.بهداشت شخصیبرای جلوگیری از انتقال توسط خوردن :• خوردن، نوشیدن و سیگارکشیدن در محل کار مجاز نباشد.• کارگران باید دستهای خود را قبل از ترک محل کار به طورکامل با آب و صابون بشویند.کمک های اولیه1– لوازم کمک های اولیه بایستی در محلی قرار بگیرد که در هنگام رخ دادن اتفاقی به سرعت و به سهولت در دسترس باشد.2– لوازم شستشوی چشم در جای مناسبی قرارگیرد تا در هنگام ریزش مواد به چشم ، مطمئن باشیم که به سرعت می توان اقدامات لازم را انجام داد.3– درصورت برخورد خون،مدفوع و یامایعات بافتی دام به صورت ،به سرعت با مقادیر زیاد آب شستشو شود. در صورت وقوع جراحت چشم یا در صورت سوختگی ، انجام مراقبت های پزشکی ضروری است.4– برش های ایجاد شده با چافو ، استخوان ، سوراخ ها ، خراشیدگی ها بی – درنگ گزارش شده و تحت اقدامات کمک های اولیه قرار گیرد. به هرحال وقتی که گاوهای سروپوزوتیو ذبح می شوند کمک های اولیه حتی در صورت ظهور کوچکترین زخم انجام شود.5– زخم های باز باید کاملا تمیز شود و با یک ماده ضدعفونی کننده ضدعفونی شده و با زخم بند ضد آب مناسبی بسته شود، جاهای بسیار مرطوب بایستی با لاستیک دستکش پوشانده تا اطمینان داشت که خشک می ماند.آموزش کارگران

تحقیق درباره ی شرکت تولیدی بافت آزادی 166 ص

اختصاصی از ژیکو تحقیق درباره ی شرکت تولیدی بافت آزادی 166 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 162

مشخصات کلی کارخانه :

شرکت تولیدی بافت آزادی ( ساکای سابق ) سهامی عام در تاریخ 1384/03/06 تحت شماره ثبت 9228 در اداره ثبت شرکتهای تهران به منظور تولید و عرضه پارچه های کشباف ، تاری پودی بصورت رنگی و چاپی و انواع پرده های تور و فعالیتهای بازرگانی مرتبط با آنها به ثبت رسیده است و محل شرکت در بازار دالان امیدالملک و با ظرفیت تولید سالانه 400/000 متر انواع پرده ، توری و پارچه مبلی و دستکش بوده است . فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 2 اساسنامه آن ایجاد و تاسیس و اداره کارخانجات تولیدی نخ ، بافندگی و تکمیل پارچه می باشد .

این شرکت در تاریخ 1356/01/25 به شرکت سهامی عام تبدیل و در تاریخ 1370/11/21 در سازمان بورس اوراق بهادار پذیرفته شده ( قبل از انقلاب اسلامی این شرکت ، یک شرکت خصوصی بوده است ) .

شرح درصد سهام

1) سازمان ملی گسترش مالکیت واحدهای تولیدی 36.51

2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران 9

3) خانواده سادات تهران 27.6

4) خانواده پورکاظمی 26.89

100

نحوه اداره شرکت پس از پیروزی انقلاب اسلامی :

اداره شرکت بافت آزادی پس از انقلاب اسلامی به استناد ماده واحد 6738 به عهده مدیریت دولتی قرار گرفت و در سال 1362‌ با توجه به زیان انباشته در اجرای ماده 141 قانون تجارت ، سرمایه شرکت از مبلغ 1/200/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000 ریال تقلیل و در سال 1363 سرمایه شرکت از مبلغ 5/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000/000 ریال افزایش یافت و در اسفند ماه همان سال در سازمان بورس و اوراق بهادار پذیرفته شد و سهام 54/97 درصد مربوط به سازمان صنایع ملی ایران در تاریخ 1374/04/12 در سازمان بورس و اوراق بهادار به کارگران شرکت و بخش خصوصی واگذار شد و به دلیل اینکه عملکرد شرکت از سال 1377 منجر به زیان گردیده ، معاملات سهام شرکت در سازمان بورس اوراق بهادار تهران به حالت تعلیق درآمده است .

ترکیب سهامداران درصد سهام

1) سازمان خصوصی سازی ( اصالتاً و وکالتاً ) 27

2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران 9

3) خانواده میراحمدی 28

4) کارگران و سهامداران دیگر 36

100

این شرکت دارای دو بخش جداگانه می باشد : 1) بافت (1) 2) بافت (2)

کارخانه بافت (1) دارای بخشهای چاپ تخت ، تکمیل ، تعمیرات شامل ، تراشکاری ، فرز کاری و… می باشد .

کارخانه بافت (2)‌ دارای بخشهای گردباف ، کتن ، راسل ، وارپینگ ،‌ ژاکارد ، برودری ( BRODERI) می باشد به علاوه قسمت چهارلاتابی ، سیستم اداره کننده هیات مدیره می باشد که تصمیمات اصلی توسط آن اتخاذ می شود کخ تحت نظارت این هیات مدیره ،‌ مدیرعامل مسئولیت کارخانه ره به عهده دارد که در حال حاضر مدیرعامل جناب آقای قدکچیان می باشد .

بخشهای زیر ، زیر نظر مدیرعامل می باشد :

1) امورمالی و انبارها که شامل حسابداری و انبارداری است.

2) امور بازرگانی و تهیه مواد که امور مربوط به خرید و فروش و سفارشات کارخانه نیز می باشد .

3) امور اداری و کارگزینی

4) امور فنی و تولید که شامل آزمایشگاه ،‌ بخش آمار و کنترل ، نگهداری و تعمیرات نیز می باشد .

5) بخش آموزشی که به آموزش کارگران و کارمندان اشتغال دارد .

همچنین کارخانجات بافت آزادی دارای شورای اسلامی کار می باشد ، که وظیفه آن دفاع از حقوق حقه کارگران و کارمندان و مرجع اختلاف کارگران و مسئولین می باشد .

کارخانجات بافت آزادی ( بافت (1)‌ و بافت (2) ) بصورت مجزا اداره می شوند یعنی هر کارخانه بصورت مجزا دارای بخشهای اداری و کارگزینی و مدیریت جداگانه می باشد . مدیران هر قسمت زیر نظر مدیرعامل انجام وظیفه می کنند . انبارهای این کارخانجات شامل : انبار قطعات یدکی ، انبار پارچه خام ، انبار محصول ، انبار زائدات و انبار رنگ و مواد مصرفی می باشد .

در بخش بازرگانی ، تحویل سفارشات و فروش محصولات و بازاریابی جهت محصولات انجام می شود .

مواد مورد نیاز داخل کارخانه سعی می شود حدالمقدور از داخل کشور تهیه شود ، در غیر اینصورت از کشورهای خارجی تامین می شود .

کارخانجات بافت آزادی دو نوع محصول دارد :

1) بصورت سفارشات از شرکتها ، افراد حقوقی یا کارخانجات دیگر است .

2) محصولاتی که به سفارش خود شرکت می باشد که در فروشگاه بافت آزادی به فروش می رسد . این نوع سفارشات دربرگه های سفارش با شماره سفارشات مشخص تامین می گردد .

بخش مهم و حیاتی کارخانه که نقش بسزایی در سود دهی کارخانه دارد بخش آمار و کنترل کارخانه می باشد که کنترل و ثبت موارد در رابطه با تولید و انتقالات کالا دا به عهده دارد در این قسمت آمار تولید هر سال را بصورت مجزا حسابرسی کرده و سود حاصله را محاسبه می نماید و منحنی تولید و فروش هر سال را با سالهای قبل مقایسه می کند . در پایان لازم بذکر است که این کارخانه در کیلومتر 1 و 8 جاده کرج واقع شده است .

سالن وارپینگ :

این بخش از آنجایی که ابتدای کار است ، بسیار حائز اهمیت است زیرا اگر بی دقتی و خطایی در این بخش اتفاق افتد در بافت نیز مشکلات عدیده ای ایجاد خواهد شد .

دمای سالن cْ25 – 35 و رطوبت آن 75 – 85% می باشد .

بر اساس سفارشات سالن های راشل و کتن ، قرقرها را تهیه می کنند که بر اساس نوع بافت ، نوع نخ ، تعداد سرنخها و gauge ماشین متفاوت است . عمدتاً نخهای نایلون به شکل flat و نخهای پلی استر بصورت flat و تکسچره در اختیار این بخش قرار داده می شود .

عرض پارچه ها 4,3,2,1 متر می باشد .

طول هر قرقره 0.5 m می باشد که بر اساس عرض پارچه می توان از چند قرقره استفاده کرد . قرقره هایی که در یک شانه قرار می گیرند باید هم متراژ و یک اندازه باشند ، در غیر اینصورت نخ قرقره ای که اختلاف طول دارد ، ایجاد ضایعات می کند . عرض پارچه های راشل می تواند 2،3 و یا 4 متر باشد ، بنابراین ربای عرض 4 متر ، 8 قرقره ، برای عرض 3 متر ، 6 قرقره و برای عرض 2 متر 4 قرقره نیاز داریم که این قرقره ها باید هم متراژ باشند .

از آنجایی که gauge کتن بیشتر از gauge راشل است در نتیجه سرنخهای کتن بیشتر است . در کتن معمولاً 580 تا 720 رشته یا سرنخ پیشنهاد و سفارش داده می شود و در راشل معمولاً تعداد رشته ها 362 ،361،275 و … می باشد .

نخها پس از باز شدن از روی بوبین و عبور از سه ناحیه کشش مسیر زیر را تا پیچیده شدن روی بیم ها (پله) طی می کنند :

قفسه صفحه جداکننده شانه غلتک هدایت کننده شانه غلتک حاوی روغن شانه غلتک شانه شانه زاویه ای بیم (پله)

در این سالن 10 عدد ماشن warp داریم در هر کدام از آنها می توانیم از 600 بوبین استفاده کینم به جزء یکی از ماشینها که در قفسه آن تا 720 بوبین هم جا میگیرد . در این بخش پله پیچی بصورت مستقیم انجام می شود و نخها بصورت مستقیم از روی قفسه بر روی پله پیچیده می شوند .

برای قفسه های ماشین شمار 1،5 و 6 می توانیم از بوبین رزرو استفاده کنیم . در واقع برای همه قفسه هامی توانیم بوبین رزرو بگذاریم ولی گاهی اوقات شکل بوبین به گونه ای است که نمی توان برای آن بوبین رزرو گذاشت یعنی اندازه بوبین بزرگ است ، مثلاً بوبینهای 900 متری که به اندازه 3 بوبین 300 متری جواب می دهد احتیاجی به بوبین رزرو ندارد .

در هر دستگاه warp ، نخها بر روی دستگاه warp در قفسه ها سوار هستند و نخ روی راهنما قرار می گیرد که در اینجا کشش به نخ وارد می شود . همه فیلامنتها از قسمتی تحت عنوان پین عبور می کنند که در واقع فیلامنت بین دو صفحه ای قرار می گیرد که وزنی بر روی آن اعمال میکند که اگر بخواهیم وزنه را سبک کنیم روی سطح قرقره ناهمواری بوجود می آید .

در واقع برای ایجاد کشش و کشیدگی از یکسری پولکهایی استفاده می شود که وزنی را روی نخ اعمال می کند ، این پولکها نباید خشدار باشند زیرا نخ را زده دار می کند ، کثیف هم نباید باشند زیرا در این حالت بین دو پولک فاصله ایجاد شده و مانع ایجاد کشش لازم و کافی به نخ می گردد . اگر این کشش نباشد نخ شل وارد سیستم می گردد و در سطح قرقره ناهمواری ایجاد می شود که همین ناهمواری باعث فلامنت شکستگی و پرزدار شدن نخ می گردد . نخ از یکسری مسیرهایی که اصطلاحاً سرامیکی یا چینی می گویند عبور می کند . پس از عبور نخ از بین پولکها ، هر نخی از درون یکسری تابلوهای راهنما عبور می کند که از دورن تابلوی راهنمای اول 6 تار نخ عبور می کند . از روی تابلو دوم و سوم به ترتیب تعداد نخهای عبوری افزایش می یابد و در ادامه از تابلوی سوم به روی تابلوی مرکزی می رود .

در هر قفسه در جهت عمودی 12 تار نخ داریم که هر 12 تار بصورت یک رشته قرار می گیرد که پس از عبور از تابلوی مرکزی بصورت دسته ای توسط دو غلتک هدایت بصورت صفحه ای هدایت می شوند . در مسیر نخ شانه هایی داریم که از هر دندانه شانه یک نخ عبور می کند . (gauge آن بین 26 تا 28 می باشد) همه شانه ها باید تحت کنترل باشند . اگر شانه خشدار باشد یا شکسته باشد باعث فیلامنت پارگی و یا پرزدار شدن نخ می شوند .

عمده عیوبی که روی نخها وجود دارد ، پرز نخها می باشد ، به این منظور بعد از شانه اول وسیله ای بنام پرزگیر قرار دارد . برای از بین بردن این عیوب روی نخ به این ترتیب عمل می شود که کارگر پرز را گرفته و روی نخ گره می زند . اصول کار دستگاه پرزگیر بر اساس تغییر قطر نخ است . از ابزار دیگری که در مسیر نخ وجود دارد سرگیر است ، زمانیکه نخ پاره می شود ، یک سر نخ از قرقره کم می شود که در قسمتهای بعدی مشکل ایجاد می کند . کارگر سر نخ پاره شده را یافته و دوباره وارد قرقره می کند ، چرا که اگر قرقره به همین صورت پیچیده شود در قسمت بافت یک نخ کم می آید و در پارچه ایجاد زدگی می کند .

از آنجایی که نخ با قسمتهای مختلفی در تماس است دارای بار الکتریکی می شود . لذا قبل از اینکه نخ وارد قرقره شود باید بار الکتریکی آن تخلیه شود . (الیافی نظیر نایلون الکتریسیته ساکن پیدا می کند) برای این منظور یکسری ترانسهای داریم به شکل محفظه هایی استوانه ای شکل ، که ایجاد بار مثبت می کنند تا بار منفی را خنثی کنند . هر چه میزان بار مثبت بیشتر باشد ، بار منفی بیشتری از نخ تخلیه می گردد .

در مسیر عبور نخ ، غلتک روغن را داریم که از پارافین صنعتی استفاده می کنیم ، که میزان روغن را بر حسب میزان نیاز نخ تنظیم می کنند .

علل استفاده از غلتک روغن :

1) برای نرم کنندگی نخ

2) بعضی از نخها خشن هستند و تاب زیادی دارند و یا فیلامنت هایشان از هم باز می گردد که حالت چسبندگی را در آنها بوجود می آورد تا در هنگام بافت از هم باز نشوند که از این غلتکها بیشتر در مورد پلی استر استفاده می شود که جذب روغن بیشتری دارد . بعد از غلتک روغن ، نورد قرار دارد که وظیفه آن ثابت نگه داشتن سرعت خطی پیچش در طی مدت زمان پیچش می باشد و نورد بر اساس کششی که حس می کند با افزایش R قرقره میزان W را کاهش می دهد . سطح نورد باید کاملاً صاف باشد چرا که در اثر خشدار بودن می تواند ایجاد فیلامنت شکستگی کند .

تحقیق درباره تاریخچه سیمان و کارخانه سیمان تهران

اختصاصی از ژیکو تحقیق درباره تاریخچه سیمان و کارخانه سیمان تهران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

   فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

   تعدادصفحه:48

الف) تاریخچه سیمان

سیمان از ارکان اصلی تشکیل دهنده بتن می باشد. در عصر حاضر سازه های بتنی به علل فراوان که از جمله آن دسترسی آسان به مصالح مورد نیاز می باشد دارای رشد چشمگیری می باشد. بالطبع سیمان نیز مورد توجه خاص مسوولان می باشد.

سیمان که چسب بتن نیز نامیده می شود ابتدا توسط اروپاییان خصوصا انگلیسی ها برای ساخت سازه هایشان(کلیسا و سفارتخانه و تاسیسات بندری و...) استفاده شد.

در آن موقع ملات مورد استفاده ایرانیان نوعی ساروج بود که از سنگ آهک و خاک رسی تشکیل یافته بود که در مناطق مرطوب جنوبی بیشتر استفاده می شد.

اولین پایه های ساخت سیمان توسط لی ویکاروی آهک های آبی بود که به دنبال این اکتشافات حدود 180 سال پیش از مخلوط مصنوعی سنگ آهک و خاک رسی یک نوع آهک آبی ساخته شد که سیمان پرتلند نام گرفت.(پرتلند نام یکی از شهرهای جنوبی انگلستان می باشد که یک بنای این شهر از پخت مخلوطی از سنگ آهک و خاک رس ملاتی چسبنده بدست آورد).

اولین سازه ساخته شده با این سیمان بنای پارلمان انگلستان بود.

ب) تاریخچه کارخانه سیمان تهران

در ابتدای ساخت تاسیسات راه آهن در ایران مقادیر قابل توجهی سیمان وارد شد سپس تصمیم گرفته شد با توجه به وفور مواد اولیه سیمان کارخانه سیمان در نزدیکی کوه بی بی شهربانو در km7 جنوب تهران ساخته شود ظرفیت اسمی کارخانه ton100 در سال بود و بنام سیمان ری در سال 1312 شروع به فعالیت کرد.

بعلت زیست محیطی کارخانه ری تعطیل شد و معادن آن توسط کارخانه سیمان تهران مورد استفاده قرار گرفت.

کارخانه سیمان تهران در سال 1333 تاسیس شد و اولین کوه آن با ظرفیت روزانه ton300 در سال 1335 مورد بهره برداری قرار گرفت. بقیه واحدها به قرار زیر می باشد:

واحد شماره

روش تولید

ظرفیت اسمی(ton)

سال تاسیس

ملاحظات

1

2

3

4

5

6

7

8

تر

تر

تر

خشک

تر

خشک

خشک

خشک

300

300

600

2100

300

4000

2000

3400

1335

1338

1346

1351

1349

1357

1364

1385

شرکت سازنده F.L.S دانمارک

شرکت سازنده F.L.S دانمارک

شرکت سازنده F.L.S دانمارک

شرکت سازنده F.L.S دانمارک

شرکت سازنده یولیزیوسی آلمان

شرکت سازنده پراگواینوس

شرکت سازنده F.L.S دانمارک

                             13000

مجموع تولید کلینکر در سال 84: 2500000 ton

مجموع تولید سیمان در سال 84: 2900000 ton

سیمان تهران(شرکت سهامی عام) در سال 1333 با سرمایه اولیه 805 میلیون ریال!!؟ به ثبت رسید و حال سرمایه شرکت در پایان سال 84 مبلغ 721875 میلیون ریال است که بصورت سهام های هزار ریالی تقسیم و پرداخت گردیده است.

تولید 35161 ton سیمان چاه نفت که %1 تولید شرکت می باشد.

تولید 2620000 ton انواع سیمان که حدود %8 تولید کل کشور است.

تولید 731000 انواع سیمان پوزولانی با حاشیه سود بیشتر نسبت به سایر انواع سیمان که در افزایش سود عملیاتی شرکت نیز موثرتر بوده است.

تولید 2529000 ton کلینکر که حدود %8 تولید کلینکر کشور است.

همچنین کارخانه سیمان دارای دفتر مرکزی واقع در:

تهران- خ کوشک- خ ارباب جمشید شمالی- شماره 103- صندوق پستی 114567813

تلفن [phone]    : WWW.tehrancement.com Web site

انواع تولیدات کارخانه سیمان تهران

سیمان تهران قادر به تولید انواع سیمان های پرتلند(V,II,I)، سیمان حفاری چاه نفت، سیمان پوزولانی، سیمان 425-1(سیمان معمولی): از پودر کردن کلینکر + %4گچ( انواع آن دارای افزودنیهای متفاوت می باشد که به علت برخورد زیاد کارشناسان عمران از توضیح مفصل آن خودداری می شود).

1- سیمان پرتلند نوع 1(معمولی) P.C-type I

در مواردی به کار می رود که هیچ گونه خواص ویژه در نظر نمی باشد.

2- سیمان پرتلند نوع 2 P.C-type II

استفاده عمومی و استفاده در مواردی که گرمای هیدراتاسیون متوسط مورد نظر است.

3- سیمان پرتلند نوع 3 P.C-type III

سیمان زودگیر با مقاومت بالا

4- سیمان پرتلند نوع 5 P.C-type V

ضد سولفات می باشد.

انواع دیگر سیمان:

سیمان حفاری(چاه نفت): oil well cement

در سال 1346 برای اولین بار در خاورمیانه این نوع سیمان در کارخانه سیمان تهران تولید شد و دارای انواع مختلفی می باشد:

• سیمان کلاس A: برای مصرف تا عمق m1830
• سیمان کلاس B: برای مصرف تا عمق m1800 و ضد سولفات
• سیمان کلاس D: برای مصرف تا عمق m3600 و ضد سولفات
• سیمان کلاس E: برای مصرف تا عمق m4300 و ضد سولفات
• سیمان کلاس G: برای مصرف در اعماق مختلف

(گل حفاری): در حفاری چاه نفت چون قطر دهانه چاه بیشتر از لوله ها می باشد اولا برای پر کردن جداره بین لوله و چاه و مضافا برای عایق بندی و جلوگیری از نفوذ آب از سیمان حفاری استفاده می کنند. این سیمان باید دارای خاصیت های زیر باشد:

• مقاومت در برابر املاح آب و ایزولاسیون لوله
• باید در فشار و درجه حرارت بالاتری از سطح زمین خودش را بگیرد.(هر m30 عمق 1 افزایش دما)
• زودگیر بوده و مقاومت بالایی داشته باشد.

سیمان حفاری فقط از سیمان و آب تشکیل می شود و مصالح سنگی ندارد. مقدار آب سیمان %50 می باشد که بیش از دو برابر مقدار لازم است که اثر منفی روی مقاومت دارد برای رفع مشکل از سیمان برتری استفاده می کنند. در چاهای داغ بایستی مقدار C3A سیمان به مقدار %4 کاهش داده شود و C2S را %45 افزایش دهند. معمولا مواد افزودنی با توجه به چاه نفت و مورد بهره برداری آن در موقع مصرف براساس استانداردهای API اضافه می گردد.

انواع سیمان حفاری:

• سیمان بتونی نایتی(خاصیت جلوگیری از هرز رفتگی آب سیمان)
• سیمان پرلیتی(به علت داشتن پرلیت دارای جرم مخصوص کم است)
• سیمان دیاتومه ای(خاکهای دیاتومه ای باعث کاهش جرم مخصوص سیمان می شود و می توان حجم زیادی آب در ترکیب به کار برد بدون آنکه باعث کاهش جرم مخصوص سیمان شود)
• سیمان ژیستی(ژیست وقتی به سیمان اضافه می شود سیمان سخت بدست می آید)

معادن

سنگ آهک تا %98 مواد اولیه کارخانه سیمان تهران را تشکیل می دهد معادن سنگ آهک کارخانجات سیمان تهران به دلیل کیفیت تنوع آن از نادرترین معدن آهکی کشور می باشد.

روش استخراج معادن بی بی شهربانو، صفائیه و مسگرآباد بصورت روباز می باشد. و روش پلکانی اجرا می شود و مشکلی در رابطه با آبهای زیرزمینی نیز ندارد. که نیاز به انجام عمل زهکشی باشد. (معدن لپه زنک نیز از معادن جدید می باشد) ارتفاع تقریبی پله ها
(30 at 12 m) است و شیب انتخابی برای پایداری پله ها 70 نسبت به افق است و با آتشبازی سینه کارسنگ معدن مورد نیاز جدا می شود و با لودر به داخل دامپ تراک میریزند. برای چال زنی از دستگاهی به نام واگن دریل یا تام راک استفاده می شود که تعداد و نوع شکل چالها با نظر مهندسین معدن تعیین می شود. عمق چالهای دستی تا m4 و چالهای حفاری(بوسیله دستگاه دریل واگن از دو نوع بهلر(Bohler) و اطلس کوپکر(Atlas copco) تا m30 متغیر است و قطر این چالها 8 تا 10 cm است و به فواصل m3 با شیب 70 الی 75 درجه بطرف سینه کار حفر می گردد.

کارآفرینی تاسیس کارخانه سوسیس و کالباس 50 ص

اختصاصی از ژیکو کارآفرینی تاسیس کارخانه سوسیس و کالباس 50 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 68

فهرست مطالب

شرح صفحه

فصل اول

جدول نتایج چکیده طرح 3

فصل دوم

کلیات در راستای شناسائی محصول و 6

مقدمه

1-2 تعریف ، ویژگیها و مشخصات فنی محصول از نظر شکل ظاهری ، طبقه بندی و 7 2-2 چگونگی و میزان بکارگیری بعنوان کالای نهایی یا واسطه ای 10

3-2 ارائه دیدگاههای کلی در مورد قیمت و امکان فروش 11

فصل سوم

بررسی و برآوردهای فنی 12

1-3 ارزیابی روشهای مختلف تولیدی وگزینش روش بهینه 12

2-3 تشریح دقیق و جامع فرآیند تولید 12

3-3 مسیر فرآیند و نمودار گردش مواد 17

4-3 بررسی مناطق و مراحل و شیوه های کنترل کیفیت 20

5-3 تعیین و محاسبه ظرفیت برنامه تولید و شرایط عملکرد واحد 25

6-3 ذکر نام اصلی و تجاری همراه با مشخصات فنی منابع تامین و ... 26

7-3 بررسی و تحقیق در خصوص تعداد و مشخصات فن دستگاهها و تجهیزات خط تولید 33

8-3 تعیین مشخصات خدمات مورد نیاز و تاسیسات عمومی 37

9-3 تجزیه و تحلیل و محاسبه تعداد نیروی انسانی 40

10-3 محاسبه کلیه سطح زیربنای لازم برای سالن تولید انبارها تاسیسات و ... 41

فصل چهارم

بررسی های مالی و اقتصادی 43

1-4 تدوین و تشریح و جداول هزینه های اصلی واحد 44

2-4 تدوین و تشریح و جداول هزینه های سرمایه ای واحد 46

3-4 برآورد دارائیهای ثابت سرمایه در گردش کل سرمایه گذاری 504-4 هزینه های استهلاک و تعمیر و نگهداری عملیاتی و غیر عملیاتی 53

5-4 برآورد کل هزینه های ثابت تولید و هزینه های متغیر تولید 54

6-4 محاسبه قیمت فروش بر اساس سود منطقی و قابل انتظار 56

7-4 تعیین شاخص های اقتصادی ازجمله ارزش افزوده سهم منابع داخلی و ... 56

جدول نتایج چکیده طرح

ردیف

موضوعات

1-1

مشخصه طرح :

عنوان : طرح تولید سوسیس و کالباس

تعریف : سوسیس و کالباس فرآورده های گوشتی حاوی نمک و چاشنی می باشد که در یک لفاف استوانه ای بسته بندی شده اند . ظرفیت تولید : 2700 تن در سال انواع سوسیس و کالباس

2-1

فرآیند تولید :بعد از آماده سازی مواد اولیه عمل اختلاط طبق فرمولاسیون صورت گرفته سپس به قسمت پرکن و بعد از آن به بخش پخت یا دود خواهد رفت سپس سرد شده وبسته بندی میگردد.

3-1

شرایط عملیاتی :

تعداد روز کاری : 270 روز تعداد شیفت : یک شیفت ساعت کارکرد روزانه : 8 ساعت

درصد تامین مواد اولیه داخلی : 95% خارجی : 5%

4-1

تعداد کارکنان : مدیریت : 1 نفر مهندس : 2 نفر

پرسنل تولیدی : 20 نفر تکنیسین : 2نفر پرسنل اداری: 5 نفر کل پرسنل واحد: 30 نفر

5-1

تاسیسات زیر بنائی :

توان برق : 8/240 کیلو وات

مقدار آب مصرفی روزانه : 16 M3

گزارش کارآموزی کارخانه واگن پارس

اختصاصی از ژیکو گزارش کارآموزی کارخانه واگن پارس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

توضیحات بیشتر و دانلود فایل *پایین مطلب *, فرمت فایل: Word  قابل ویرایش و آماده پرینت.

تعداد صفحه :42

قابل اطمینان ازجامع و کامل بودن پروژه کارآموزی

کارخانه واگن پارس که بزرگترین سازنده وسائط حمل و نقل ریلی در خاورمیانه می‌باشد. در سال 1352 با سرمایه‌ای بالغ بر چهارده میلیارد ریال با سرمایه‌گذاری مشترک سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه‌آهن جمهوری اسلامی ایران در شهرستان اراک تأسیس گردید.

واگن پارس در سال 1362 با ساخت و تولید انواع وسائط حمل و نقل ریلی مانند لکلومتیو، واگنهای باربری، واگن‌های مسافربری، واگنهای محرک و … آغاز به فعالیت نمود.

فعالیت این کارخانه ساخت و تعمیر اساسی انواع مختلف خودروهای ریلی اعم از واگنهای باری، مسافری، مترو و تأمین قطعات اصلی و یدکی واگنها می‌باشد.

از آنجائیکه بخش قابل ملاحظه‌ای از مواد مصرفی این شرکت ساخت داخل کشور می‌باشد، هزینه تولیدات شرکت پائین بوده و باعث گردیده است که واگن پارس در عرصة بازارهای جهانی در مناقصه‌های متعدد موفق گردد.

این کارخانه با بهره‌گیری از آخرین تجربیات در زمینه ساخت واگن و با بکارگیری پیشرفته‌ترین ماشین آلات می‌تواند سالیانه بیش از یک هزار دستگاه انواع مختلف واگن را تولید و همچنین 2500 دستگاه واگن را تعمیر اساسی نماید. واگن پارس توانسته است محصولات خود را درسطح مطلوب با رعایت آخرین استانداردهای صنعتی راه‌آهن ( UIC ) به بازار عرضه و بدین ترتیب به یکی از قطب‌های مهم تولید کنندة واگن تبدیل گردد.

بین شهری

شهری

 

تولیدات:

- واگن مسافری :

ـ باری

ـ لکلومتیو

ـ واگن محرک

ـ واگن مخزن

ـ واگن حمل بالاست

ـ واگن کفی

ـ واگن حمل غلات

ـ واگن 6 محوره

ـ واگن 4 محوره

ـ واگن حمل سیمان

ـ واگن حمل گندم

ـ ساخت انواع بوژی

« واگن حمل سیمان و پودر »

مناسب برای حمل سیمان و انواع قله مثل گچ، پودر، آلومینیوم و سایر موادی که دانه‌بندی آنها کمتر از 4 میلی‌متر است.

بدنه اصلی از یک استوانه به قطر 2600 میلی‌متر و طول 2710 میلی‌متر و ضخامت 6 میلی‌متر شیب دار شده و در زیر به قیف تخلیه منتهی می‌شود. بارگیری از 4 دریچه بمدت 6 دقیقه صورت می‌پذیرد که در بالای واگن قرار گرفته‌اند. تخلیة واگن با ظرفیتی بالغ بر 2/1 تن در دقیقه به کمک هوای فشرده صورت می‌گیرد که این تخلیه از طریق یک لوله به قطر 100 میلی‌متر انجام می‌شود. این سیستم تخلیه قادر است مواد را تا ارتفاع 20 متر در سیلو تخلیه کند.

حجم مخزن این واگن 52 متر مکعب می‌باشد و ظرفیت بارگیری واگن 55 تن است.

وزن واگن بدون بار 5/25 تن است.

بوژی واگن مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن از نوع « “KE- GP –16 » می‌باشد که این نوع سیستم با هوای فشرده عمل می‌نماید. حداکثر سرعت مجاز واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت است.

«واگن کفی»

این واگن برای حمل بارهای بسته‌بندی شده ( صندوقی و کانتینری ) و انواع فلزات بصورت ورق، رول و پروفیل و انواع خودروهای سبک و سنگین، ماشین‌آلات و کانتینرهای استاندارد مورد استفاده قرار می‌گیرد.

واگن مجهز به دربهای جانبی به ارتفاع 520 میلی‌متر و تیرک‌های نگهدارنده بار می‌باشد.

در کارخانه واگن پارس واگن کفی در دو نوع کف چوبی و کف فلزی تولید می‌شود و مساحت بارگیری آن 50 متر مربع است.

وزن واگن با کف چوبی 5/25 تن و ظرفیت آن 5/54 تن است و وزن واگن کفی با کف فلزی 3/26 تن و ظرفیت آن 7/53 تن است.

شاسی واگن کفی به طول 18660 میلی‌متر و عرض 2660 میل‌متر با سطح مفید بارگیری 49 متر مربع می‌باشد.

در هر سمت دارای 9 درب اولایی به ارتفاع 50 سانتی‌متر می‌باشد که در فواصل دو درب یک ستون تکیه‌گاه قرار دارد.

پوشش کف واگن اکثراً از چوب سخت اشباع شده به ضخامت 48 میلی‌متر ( با ورق فولادی آجدار به ضخامت 6 میلی‌متر ) تشکیل شده که می‌تواند حداکثر وزنی به معادل 50 کیلونیوتن را از ناحیه چرخ لیفتراک تحمل نماید.

واگن دارای 16 تیرک عمودی است که برای نگاه داشتن بارهای مرتفع منظور شده است.

حداکثر سرعت واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت است.

طول مفید بارگیری 18504 میلی‌متر و عرض مفید حمل بارگیری 2660 میل‌متر می‌باشد.

طول واگن در فاصله ضربه‌گیر ابتدایی و انتهایی 19900 میلی‌متر است.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن کفی همانند واگن حمل سیمان از نوع “KE-GP – 16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن شن کش »

واگن شن کش مناسب برای حمل بالاست، شن و ماسه می‌باشد.

«مشخصات کلی»

بدنه اصلی از ورق 5 میلی‌متر ST52-3 ساخته شده است که دیواره‌های آن از طرفین شیب داراست. در انتهای شیب دو دریچه تخلیه قیفی شکل قرار دارد. دریچه‌ها قابل کنترل بوده می‌تواند مواد را وسط یا کنار ریل تخلیه نماید.

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و چهار تامپون با قدرت 350 کیلونیوتن و کورس نهایی 90 میلی‌متر می‌باشد.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز از نوع“ KE-GP-16می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مسقف »

واگن مسقف چهار محوری برای حمل غلات و کالاهای مختلف طراحی شده است و برای حمل بارهای بسته‌بندی شده، قطعات صنعتی، فلزات، مواد غذایی و غلات مناسب می‌باشد.

«مشخصات کلی»

سقف و بدنه از ورقهای فولادی ST52-3 به ضخامت 5/1 و 3 میلی‌متر ساخته می‌شود و 4 درب کشوئی به ابعاد 2500×2150 میلی‌متر جهت بارگیری کالاهائیکه نیاز به محفظه سر پوشیده دارند طراحی و در نظر گرفته شده است.

ضمناً جهت بارگیری مواد غذایی و غلات نیز 4 دریچه به قطر 600 میلی‌متر تعبیه گردید که با فواصل روی سقف واگن قرار دارند.

سطح بارگیری واگن 40 متر مربع و حجم مفید آن 105 متر مکعب است. وزن واگن بدون بار 25 تن و ظرفیت وزنی بارگیری 55 تن است.

عرض مفید بارگیری 2000 میلیمتر و ارتفاع مفید بارگیری 2400 میلیمتر است. واگن مجهز به کوپلینگ اتوماتیک و ضربه‌گیر و همچنین 4 تاچون با قدرت 350 کیلو نیوتن و کورس نهایی 90 میلی‌متر است.

سیستم ترمز واگن از نوع“ KE-GP-16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

بوژی واگن مسقف مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

«واگن حمل گندم»

این نوع واگن برای حمل گندم و سایر غلات با دانه‌بندی ریز مناسب است.

«مشخصات کلی »

بدنه اصلی از ورق فولادی ST52-3 به ضخامت 5 میلیمتر ساخته شده است. شاسی از دو تیر تشکیل شده و بدنه توسط زین و تکیه‌گاه آن متصل می‌شود.

بارگیری از طریق 4 دریچه از بالای واگن انجام می‌گیرد.

تخلیه واگن از زیر و از طریق 4 قیف با دریچه‌های کشوئی قابل هدایت از یک طرف واگن صورت می‌گیرد.

واگن به قلاب اتوماتیک و ضربه‌گیر و همچنین 4 تامپون با قدرت 350 کیلونیوتن و کورس نهایی 90 میلی‌متر مجهز شده است.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن از نوع 12 × KE-GP-2 می‌باشد که این نوع سیستم ترمز با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مخصوص حمل سنگ آهن »

دو تیر طوطی U شکل در طول واگن شاسی اصلی را تشکیل می‌دهند و شبکه‌ای از سپری‌ها کف و بدنه را شکل می‌دهند.

کف و بدنه واگن از ورق به ضخامت 8 و 6 میلی‌متر و از جنس ( Corten–A ) می‌باشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بارگیری واگن 47 متر مکعب می‌باشد.

طول بارگیری 10600 میلی‌متر و عرض آن 2950 میلی‌متر است بوژی مدل 665IIRR از نوع H می‌باشد که سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت است.

سیستم ترمز واگن نوع “ KE-GP-16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مخصوص حمل سنگ ( 6 محوره )‌»

«مشخصات کلی »

دوپروفیل U شکل در طول شاسی و شبکه‌ای از سپری‌های عرضی شاسی و کف واگن را تشکیل می‌دهند. سپری‌هایی که به فواصل از یکدیگر قرار گرفته‌ و دیواره‌هایی با ورق به ضخامت 8 میلی‌متر، بدنه واگن را شکل می‌دهند.

کف واگن از ورق با ضخامت 10 میلی‌متر از جنس ( Corten-A ) می‌باشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بارگیری 60 متر مکعب می‌باشد. طول مفید بارگیری 12800 میلی‌متر و عرض آن 2500 میلی‌متر می‌باشد.

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه‌گیر می‌باشد.

بوژی واگن مخصوص حمل سنگ، مدل WU84 سه محوره از نوع H می‌باشد که سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن از نوع “ KE-Gp-14 2 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مخزن‌ دار »

این نوع واگن برای حمل فرآورده‌های نفتی و مایعات خام خوراکی که تحت فشار نباشند طراحی و ساخته شده است.

«مشخصات کلی »

ظرفیت بارگیری مخزن 65 متر مکعب است.

طول واگن ( فاصله ضربه‌گیر ابتدایی و انتهائی) 14900 میلی‌متر و عرض آن 3130 میلی‌متر و ارتفاع آن 4265 میلی‌متر می‌باشد.

طول مخزن واگن 2710 میلی‌متر و قطر آن 2600 میلی‌متر است.

گزارش کارآموزی کارخانه واگن پارس,فرمت فایل word شامل 42 صفحه. مناسب جهت انجام تحقیقات، پروژه های کارآموزی دانشجویی