مقاله درباره متالوژی پودر

اختصاصی از ژیکو مقاله درباره متالوژی پودر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

تاریخچه مختصر متالوژی پودر

استفاده از پودر فلزات ، در ازمنه قدیم و در نقاط مختلف دنیا معمول بوده است . مصری ها پودر آهن را در سه هزار سال پیش از میلاد مسیح بکار گرفته اند ، ستون شهر دهلی هندوستان نیز به به روش متالوژی پودر در سیصد سال بعد از میلاد بنا نهاده شده است این ستئن تقریباٌ 5/6 تن پودر آهن اسفنجی ساخته شده است .

دلایل استفاده از متالوژی پودر

سه مقوله هم پوش نحوه تقسیم بندی کاربردهای متالوژی پودر را معرفی می نماید . برخی از ویژگیها و ریز ساختارها فقط با روش متالوژی پودر قابل دستیابی می باشد. از آنجمله می توان به فلزات متخلخل ، آلیاژهای مستحکم شده با پخش اکسید ، سرمتها و کربورهای سمانته اشاره نمود ، عدم امکان تولید این ری ساختارهای منحصر به فرد با روشهای سنتی نیز در رشد متالوژی پودر سهم بسزایی داشته است .

دایره سوم نمودار ، مربوط به موادی است که تولید آنها به روشهای دیگر بسیار مشکل میباشد . بهترین مثال در این مورد تولید فلزات دیرگداز و فعال است که استفاده از روشهای مبتنی بر ذوب برای آنها کارا نمی باشد ، گروه دیگری از مواد که به سرعت متداول می شوند فلزات غیر بلوری ( شیشه ای را در بر میگیرد .

تولید آلیاژهای ویژه ، ریز ساختارهای ویژه ، مواد مرکب ، مواد متخلخل

اندازه

پودر

قطعه سازی

فراورش

آزمون

ویژگیها

ریز ساختار

شکل

ویژگیهای مرتبط با اصطکاک

روش تولید

فشردن

تف جوشی

نورد

آهنگری

روزن رانی

پرس گرم

چگالی

استحکام

شکل پذیری

رسانایی

ویژگیهای مغناطیسی

ریزساختار

کاربرد

نوع پودر ( نام فلز )

برخی از موارد استفاده

سایاها

Fe,Sn,Zn

سمباده ، صیقل دهنده ها

کشاورزی

AI,Fe,Mn

کودهای شیمیایی ، پوشش دانه های کاشتنی ،خوراک

دام

هوا ، فضا

AI,Be,Nb

موتورهای جت،حفاظ های گرمائی

خودروسازی

Cu,Fe,W

دنده ،بوش ،شاتون

صنایع شیمیائی

Cr,Ni,pt

رنگ دانه ،فیلتر ،کاتالیزر

روکش داری

Cd,Cr,Ti

رنگ ،سخت کردن سطوح فلزات

صنایع ساختمانی

AI,Cu,Fe

روسازی آسفالت ، بطانه کاری

صنایع الکتریکی والکترونیکی

Ag,Au,Mo

اتصالات ،چاهک گرمائی

یراق آلات

Cu,Fe

آچار،قفل وضامن

عملیات حرارتی

Mo,Pt,W

قطعات کوره ها، ترموکوپل

صنعتی

Co,Pb,W

جذب کننده صدا،ابزارهای برشی

جوشکاری واتصال

Cu,Fe,Sn

لحیم ، الکترود

روان سازی

Cu,Fe,Sn

گریس

صنایع مغناطیسی

Co,Fe,Ni

رله ،مگنت

صنایع مختلف

Cu,Mn,W

قالب ،ابزار،یاتاقان

پزشکی و دندانپزشکی

Ag,Au,W

قطعات ترمیمی ارتوپدی،آمالگام

دانلود تحقیق استفاده از آسیابهای غلطکی عمودیMPS برای تولید سیمان و پودر سرباره آهن گدازی 9 ص

اختصاصی از ژیکو دانلود تحقیق استفاده از آسیابهای غلطکی عمودیMPS برای تولید سیمان و پودر سرباره آهن گدازی 9 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

استفاده از آسیابهای غلطکی عمودیMPS

برای تولید سیمان و پودر سرباره آهن گدازی

مقدمه:

آسیاب MPS 375O C ساخت شرکت Gebr.PFeiffer AG اولین آسیاب غلطکی عمودی در جهان جهت سایش سیمان می باشد. این پروژه در کارخانه سیمان Teutonia در شهر هانوفر آلمان در سال 1980 راه اندازی گردید. از زمان راه اندازی این کارخانه تا به حال ، انواع مختلف سیمان طبق استاندارد تولید و در بازار آلمان مصرف گردیده است. مدل MPS 5600 BC با موتور سینی دوار5300 kW بزرگترین آسیاب از این سری می باشد که برای سایش کلینکر و سرباره به فروش رفته است. این آسیاب قابلیت تولید ساعتی 120 t/h سرباره با بلین 5000 cm2/gr و 250 t/h سیمان پرتلند با بلین 3000 cm2/gr دارد. در این مقاله مهندسی فرایند، موارد مکانیکی و دامنه وسیع کاربرد سریBC که از سال 1980 به کار گرفته شده است مورد بررسی قرار می گیرد.

1- طراحی و تعمیرات آسیاب غلطکی عمودی مدلMPS BC 

طراحی پایه آسیاب سریMPS BC برای تولید سیمان و سرباره همانند آسیاب غلطکی عمودی MPS برای خردایش و سایش مواد خام و زغال سنگ می باشد که از دهه 1960 مورد استفاده قرار گرفته است

طراحی پایه شامل سیستم سه غلطکی (جهت تحت فشار قرار دادن بستر سایش از طریق قاب فشار) و جک های تحت فشار و سیستم هیدرولیک می باشد. جک ها قابلیت بلند کردن غلطک را در زمان کارکرد آسیاب و هنگام تعمیرات دارند. سپراتورSLS با کارآیی بالا در بالای منطقه سایش قرار دارد. مواد زبره بر اساس نیروی جاذبه به همراه خوراک ورودی در قیف جمع آوری شده و به وسط سینی دوار می ریزند. خوراک ورودی از کنار قیف با مواد زبره برگشتی مخلوط می گردد. شیر هوابندی دوار و یا دریچه های آببندی در ورودی خوراک جهت جلوگیری از ورود هوا کاذب نصب می گردد. خصوصیات ویژه سری MPS BC در مقایسه با آسیاب مورد استفاده جهت سایش مواد خام، مهندسی فرایند و طراحی مکانیکی آن می باشد. آسیاهای MPS BC توان سایش مخصوص بیشتر، سرعت سینی دوار کمتر و سرعت جریان هوای کمتر و از جنبه مکانیکی مقاومت بیشتر در برابر سایش دارند. سطح غلطکها و سینی دوار تحت عمل سخت کاری سطحی ( HARD FACING ) قرار می گیرد. با سخت کاری سطحی زمان کارکرد در حدود 2000 ساعت برای سایش سرباره و بیشتر از 6000 ساعت برای تولید سیمان پرتلند و سیمان پرتلند آهکی می باشد.

سخت کاری سطحی در داخل آسیاب بدون خارج کردن غلطک قابل انجام است ( شکل 2) برای این منظور غلطک از روی سینی بلند شده و سینی دوار نیز می تواند توسط موتور کمکی ( تعمیراتی ) به گردش در آید. بعد از انجام سخت کاری سطحی سینی دوار، غلطک به پایین آمده و روی غلطک ( با گردش از طریق سینی دوار ) سخت کاری سطحی از طریق جوشکاری انجام می گردد. زمان توقف جهت عمل سخت کاری سطحی در حدود 72 الی 120 ساعت می باشد. اجزای سایش (شامل غلطک وسینی دوار و.....) آسیابهای راه اندازی شده تا کنون بیشتر از 10 بار سخت کاری سطحی شده اند. سیستم بلند کردن و گردش(LIFT AND SWING ) برای تعویض سریع و آسان قطعات فرسوده در نظر گرفته شده است. از طریق این سیستم می توان غلطک و زیگمنتهای سینی دوار از محل درب تعمیراتی تعویض کرد. داخل آسیاب و سپراتور صفحات با جنس چدن ریخته گری آبدیده، صفحات سخت کاری سطحی شده و صفحات سرامیکی که در برابر سایش مقاوم هستند استفاده می گردد.

2- طراحی واحد

کل واحد سایش شامل سیستم توزین، خوراک دهنده، تجهیزات جداسازی آهن، آسیاب غلطکی عمودی به همراه سیستم گردش مواد خارجی( الواتور )، جریان گاز داغ، غبار گیر و تجهیزات جمع آوری محصول می باشد. سفارش مشتری می تواند شامل کل واحد و یا فقط آسیاب به همراه گیربکس باشد. تفاوت اصلی در طراحی واحد، نیاز و یا عدم نیاز به خشک کردن مواد در هنگام سایش می باشد، به عنوان مثال برای تولید سیمانهای آمیخته هیدرولیکی و یا سرباره نیاز به استفاده از هوای گرم کوره و یا کوره کمکی است. در صورت همراهی فرایند سایش با خشک کردن، نقطه شبنم در داخل واحد جمع آوری غبار تعیین کننده حداکثر مقدار گازی است که بعد از فن اصلی (MILL FAN ) می تواند به آسیاب برگردانده شود.

هنگامیکه حجم زیاد هوای برگشتی وجود دارد قرار دادن سیکلون قبل از فیلتر سودمند خواهد بود و در نتیجه حجم فیلتر کاهش می یابد اگر چه در این حالت سایش بیشتر فن و مصرف انرژی بیشتر را به همراه دارد، ولی هزینه تعمیر و نگهداری و سرمایه گذاری اولیه برای فیلتر کاهش می یابد.

آسیابهای غلطکی عمودی MPS برای تولید سیمان پرتلند نیاز به عامل افزایش حرارت ندارند ( کوره کمکی یا گازهای داغ کوره ) زیرا راندمان عمل خنک کاری جریان هوای آسیاب غلطکی عمودی بسیار بالا می باشد در نتیجه دمای سیمان بعد از آسیاب غلطکی کمتر از دمای سیمان خروجی از آسیابهای گلوله ای می باشد. این موضوع باعث ایجاد تفاوت در این آسیاب غلطکی و گلوله ای از جهت دهیدراته شدن ( آبزدایی ) گچ ( عامل تنظیم گیرش ) می گردد. میزان دهیدراته شدن و تغییر در حلالیت سولفات بر روی ویژگیهای سیمان ( گیرش ) موثر می باشد ] 3-1[ بنابراین تنظیم عامل سولفات در آسیابهای غلطکی بدون استفاده از عامل افزایش حرارت توصیه می گردد. شرکت Gebr.Pfeiffer روش کنترل دهیدراته شدن گچ را توسعه داده است. (شکل 5)

در روش انحصاری شرکت فایفر فقط گچ در آسیاب چکشی حرارت دیده و قبل از ورود به آسیاب غلطکی کاملاً آب زدایی (دهیتراته) می گردد. میزان دهیتراته شدن از طریق مقدار و دمای جریان هوای آسیاب چکشی کنترل می شود. گچ دهیتراته شده به همراه هوای خروجی از آسیاب چکشی به صورت پنوماتیکی به آسیاب غلطکی منتقل و در آنجا به همراه کلینکر تحت سایش نهایی قرار می گیرد. خنک کردن با راندمان بالا در آسیاب غلطکی در این روش نیز انجام می شود. با این تفاوت که حجم

دانلود تحقیق سیتم های اندازه گیری متالورژی پودر

اختصاصی از ژیکو دانلود تحقیق سیتم های اندازه گیری متالورژی پودر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل:  ورد ( قابلیت ویرایش ) 

---

 

قسمتی از محتوی متن ...

تعداد صفحات : 124 صفحه

سیستم های اندازه گیری ریخته گری و متالوژی پودر: مقدمه: ریخته گری در اشکال مختلف آن یکی از مهمترین فرایندهای شکل دهی فلزات می باشد.
گرچه روش ریخته گری ماسه ای یک فرایند متنوع بوده و قادر به تولید ریخته با اشکال پیچیده از محدوده زیادی از فلزات می باشد، ولی دقت ابعادی و تشکیل سطح مختلف ساخته شده به این روش نسبتاً ضعیف می باشد.
علاوه بر این ریخته گری ماسه ای عموماً برای حجم تولید بالا مناسب نمی باشد.
به ویژه در جایی که ریخته ها احتیاج به جزئیات دقیق دارد، جهت از بین بردن این محدودیت ها فرایندهای ریخته‌گری دیگری که هزینه تولید کمتری هم دارند به وجود آمده اند، این روش شامل: (i) قالب گیری پوسته‌ای ( ii ) قالب‌گیری بسته‌ای (iii ) دای کاست یا ( ریخته گری حدیده ای که علاوه برفرآیندهای ریخته گری شکل دهی قطعات با استفاده از پودرهای فلزی نیز شامل این فصل می باشد.
قالب گیری پوسته ای: این فرآیند را می توان به عنوان فرآیند گسترش داده شده ریخته گری ماسه ای دانست.
اصولاً این روش از 2 نیمه مصرف شدنی قالب یا پوسته قالب از ماسه مخلوط شده با یک چسب مناسب جهت ایجاد استحکام در برابر وزن فلز ریخته شده، پخته شده است تشکیل می شود.
شکل دهی پوسته: برای تشکیل پوسته ابتدا یک نیم الگوی فلزی ساخته می شود که معمولاً از جنس فولاد یا برنج می باشد و به صفحه الگو چسبانده می شود.
یک الگوی راه گاه بر روی این صفحه تعبیه می شود.
بر روی الگو یک زاویه 1 تا 2 درجه برای راحت جدا شدن ایجاد می شود.
همچنین بر روی صفحه الگو دستگیره هایی برای جدا کردن صفحات ایجاد می شود. پخت جزعی: این مجموعه تا درجه حرارت در کوره یا توسط هیترهای مقاوم الکتریکی که در داخل الگو نصب شده اند گرم می شوند.
از هر کدام از روشهای حرارت دهی که استفاده شده باشد صفحه الگو به جعبه های ماسه مخلوط شود.
با چسب تر متوسط متصل می شود این جعبه سپس وارونه شده تا مخلوط ماسه و چسب بر روی الگوی حرارت دیده ریخته شود تا رزین یا چسب ذوب شده و باعث چسبیدن ماسه شود.
پس از 10 تا 20 ثانیه را برگردانده تا یک لایه ( حدوداً نیمه پخته شده پوسته که به الگو چسبیده باقی بماند.
پخت نهایی و ریزش: مجموعه صفحه الگو به همراه پوسته به داخل کوره براه شده تا پخته نهایی در درجه حرارت 300 الی در مدت زمان 1 الی 5 دقیقه صورت گیرد.
زمان و درجه حرارت دقیق جهت این کار بستگی به نوع رزین مصرف شده دارد.
پس از پخت پوسته از صفحه الگو جدا می شود هر دوی پوسته ها به این روش ساخته می شود.
و قالب به هم چسباندن 2 نیمه توسط چسب یا کلمپ یا پیچ کامل می شود.
قالب همگون آماده ریختن می باشد.
در جاهایی که احتیاج به قسمتهای تو خالی می باشد.
فنری قرار داده می شود و این ماسه مشابه روش ریخته گری ماسه ای انجام نمی شود.
مراحل ساخت یک پوسته قالب در شکل (1.
2) نشان داده شده است. مراحل تهیه و ساخت قالب گری پوسته ای: در مقایسه با روش ریخته گری ماسه ای قالب گیری پوسته ای دارای مزایای زیر می باشد: a) دقت ابعادی بهتر یا تلرانس ( ).
b) تکمیل سطح بهتر یا قابلیت دوباره تولید جزئیات دقیق تر.
c) این فرآیند جهت کارکردهای غیر ماهر یا با مهارت کم می توانند استفاد

متن بالا فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.شما بعد از پرداخت آنلاین فایل را فورا دانلود نمایید

بعد از پرداخت ، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.

تحقیق و بررسی در مورد پودر رنگ

اختصاصی از ژیکو تحقیق و بررسی در مورد پودر رنگ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه

 15

برخی از فهرست مطالب

امروزه این یک حقیقت است که کارخانه هائی که در ساخت تولیدات خود از فـلز استفاده می نمایند درصد بیشتری از بازار صنعت را به خود اختصاص داده اند .

در صنعت فلزات ،رنگ پس از ورق آلات دومین هزینه را بخود اختصاص داده واز آنجائیکه در قسمت نهائی ساخت ، عمل میگردد از درجه مهمتری برخوردار می باشد .

تا سالهای اخیر رنــگ مایع تنها راه حل برای پوشش فلزات بوده است ، ولی کارخانه های صنعتی بزرگ همواره جهت کاهش هزینه و بالا بردن کیفیت و اتوماتیک نمودن سیستمهای خود فعالیت مینموده و همیشه بفکر راه حلهایــی جهت جایگزین نمودن رنگ مایع به سبب پرت رنگ بیش از حد و پائین بودن کیفیت سطحی آن بوده اند.

در کنار این تقاضا شرکتهای سازنده ماشین آلات رنگ مایع هم به کمک آنها آمده و با ابداع و کشف سیستم پودر الکترواستاتیک این سیستم به آرامی جایگزین رنگ مایع گردیده است .

در این  سیستم  مواد پلاستیکی مانند اپاکس و پلـی استر که  به شکل پــــودر گردیده اند به روش الکترواستاتیک ( بار دار کردن منفی یا مثبت مواد پـــودری با ولتاژ بالا درحدود 100 کیلو ولـــت ) و به قطعه ای که اصطلاحا" ارت میباشد پاشیده میگردند و سپس بوسیله ذوب شدن این مــواد در کوره پــخت رنگ با دمای 200 درجه سانتیگراد بمدت ده دقیقه سطحی یکنواخت و با کیفیتی بالاتر از رنگ مایـــع بوجود می آید که این پودر امروزه بصورتهای شفاف ، مات ،چکشی ، چرمی ، متالیـک و غیره موجود می باشد.

 نیاز جایگزین نمودن رنگ پودر به مایع در اثر مرور زمان بیشتر نمایان گشته اســت برای مثال از سال 1978 الی 1987 صرفه جوئی پودری نسبت به مایـــع 130% بوده و اختلافاتـــی که از لـــحاظ اقتصادی و کیفیت میان رنــگ مایع پــودر وجود داشته کارخانه های صنعتی را تشویق به تعویض سیستم رنگ از مایع به پودر نموده است .

هم اکنون بیش از 95% از کارخانه های مصرف صنایع خانگی در سرتاسر دنیا که در پی صدور کالاهای خود مــی باشند از سیستم پودری استفاده می نمایند و در ایران هم   کارخانه های بزرگ صنایع خانگـــی همگام با تکنولــوژی به این سیستم روی آورده اند و امروزه این سیستم جزو لاینفک استانـداردهای رنگهای اروپائی گردیده است.

شرکت   ITWGema سوئیس از پیشرفته ترین شرکتهای سازنده در وسایل الکترواستاتیکی رنگ پودری در جهان بوده و همواره پیشگام در ابـداع و اختراع سیستمهای جدید در این صنعت می باشد .

ذیـــلا" بعضی از مزایای رنگ پودری الکترواستاتیک نسبت به رنگ مایع را در ذیل   آورده شده است.    

امتیـــازات پــــودر رنــــگ

1-امتیازات جنبی و محیط زیستی

1-1 رنگ پودر آماده برای مصرف می باشد

امروزه یکی از مشکلاتی که در رنــگ مایع موجود می باشد اضافه کردن مقدار حلال     ( نفت ، تینر ) به رنگ وبدست آوردن غلظت صحیح و ایده آل برای رنگ می باشد .

همینطور سردی و گرمــی هوا میتواند خود عامل موثر دیگری برروی غلظت و ویسکوسیتی رنگ مایع باشد .

از طرف دیگر بعلت وجـــود حلالات موجود در رنگ مایع دستیابی به یک طیف استاندارد در زمانهای مختلف همیشه ایجاد مشکل نموده است .

به رنگ پودری هیچ حلالی اضافه نمی گردد و همیشه حاضر برای مصرف با طیفهای استاندارد خود به بازار عرضه می گردد.

2-1 - خطـــر آتـــش سوزی وجود ندارد

در رنگ پودری بعلت نداشتن حلالهای آتش زا خطر آتش سوزی وجود ندارد.

3-1-مسئله آسیب محیط زیست وجود ندارد

از آنجائیکه پاشش رنگ مایع حداقل 50% پرت در بردارد رنگهای اضافه در کارخانجات با آب آبشارهای رنگ و یا از طریــــق اگزوز کردن به خارج از محیط کارخانه انتقال مییابد که این موضوع علاوه بر در برداشتــن هزینه اضافه برای کارخانه سبب صدمه زدن به محیط زیست اطراف کارخانه هم می گردد.

برای مثال از سال آینـــده در اروپا سیستمهای رنگ مایع که اینگونه به محیط صدمه وارد می آورد ممنوع اعــلام گردیده و حتی از هم اکنون کارخانه های خودروسازی در اروپا در فکر تعویض رنگ مایع خود می باشند که اولین نمونه آن کارخانه BMW واقع در آلمان می باشد .

طرح توجیهی پودر ماهی به ظرفیت 2500 تن در سال

اختصاصی از ژیکو طرح توجیهی پودر ماهی به ظرفیت 2500 تن در سال دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

طرح توجیهی پودر ماهی به ظرفیت 2500 تن در سال

فایل pdf شامل 10 صفحه

 تایید شده دفتر امور اقتصادی و تسهیلات بانکی وزارت تعاون