ژیکو

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

ژیکو

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

دانلود تحقیق سیتم های اندازه گیری متالورژی پودر

اختصاصی از ژیکو دانلود تحقیق سیتم های اندازه گیری متالورژی پودر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 

فرمت فایل:  ورد قابلیت ویرایش ) 

 


 
قسمتی از محتوی متن ...

 

تعداد صفحات : 124 صفحه

سیستم های اندازه گیری ریخته گری و متالوژی پودر: مقدمه: ریخته گری در اشکال مختلف آن یکی از مهمترین فرایندهای شکل دهی فلزات می باشد.
گرچه روش ریخته گری ماسه ای یک فرایند متنوع بوده و قادر به تولید ریخته با اشکال پیچیده از محدوده زیادی از فلزات می باشد، ولی دقت ابعادی و تشکیل سطح مختلف ساخته شده به این روش نسبتاً ضعیف می باشد.
علاوه بر این ریخته گری ماسه ای عموماً برای حجم تولید بالا مناسب نمی باشد.
به ویژه در جایی که ریخته ها احتیاج به جزئیات دقیق دارد، جهت از بین بردن این محدودیت ها فرایندهای ریخته‌گری دیگری که هزینه تولید کمتری هم دارند به وجود آمده اند، این روش شامل: (i) قالب گیری پوسته‌ای ( ii ) قالب‌گیری بسته‌ای (iii ) دای کاست یا ( ریخته گری حدیده ای که علاوه برفرآیندهای ریخته گری شکل دهی قطعات با استفاده از پودرهای فلزی نیز شامل این فصل می باشد.
قالب گیری پوسته ای: این فرآیند را می توان به عنوان فرآیند گسترش داده شده ریخته گری ماسه ای دانست.
اصولاً این روش از 2 نیمه مصرف شدنی قالب یا پوسته قالب از ماسه مخلوط شده با یک چسب مناسب جهت ایجاد استحکام در برابر وزن فلز ریخته شده، پخته شده است تشکیل می شود.
شکل دهی پوسته: برای تشکیل پوسته ابتدا یک نیم الگوی فلزی ساخته می شود که معمولاً از جنس فولاد یا برنج می باشد و به صفحه الگو چسبانده می شود.
یک الگوی راه گاه بر روی این صفحه تعبیه می شود.
بر روی الگو یک زاویه 1 تا 2 درجه برای راحت جدا شدن ایجاد می شود.
همچنین بر روی صفحه الگو دستگیره هایی برای جدا کردن صفحات ایجاد می شود. پخت جزعی: این مجموعه تا درجه حرارت در کوره یا توسط هیترهای مقاوم الکتریکی که در داخل الگو نصب شده اند گرم می شوند.
از هر کدام از روشهای حرارت دهی که استفاده شده باشد صفحه الگو به جعبه های ماسه مخلوط شود.
با چسب تر متوسط متصل می شود این جعبه سپس وارونه شده تا مخلوط ماسه و چسب بر روی الگوی حرارت دیده ریخته شود تا رزین یا چسب ذوب شده و باعث چسبیدن ماسه شود.
پس از 10 تا 20 ثانیه را برگردانده تا یک لایه ( حدوداً نیمه پخته شده پوسته که به الگو چسبیده باقی بماند.
پخت نهایی و ریزش: مجموعه صفحه الگو به همراه پوسته به داخل کوره براه شده تا پخته نهایی در درجه حرارت 300 الی در مدت زمان 1 الی 5 دقیقه صورت گیرد.
زمان و درجه حرارت دقیق جهت این کار بستگی به نوع رزین مصرف شده دارد.
پس از پخت پوسته از صفحه الگو جدا می شود هر دوی پوسته ها به این روش ساخته می شود.
و قالب به هم چسباندن 2 نیمه توسط چسب یا کلمپ یا پیچ کامل می شود.
قالب همگون آماده ریختن می باشد.
در جاهایی که احتیاج به قسمتهای تو خالی می باشد.
فنری قرار داده می شود و این ماسه مشابه روش ریخته گری ماسه ای انجام نمی شود.
مراحل ساخت یک پوسته قالب در شکل (1.
2) نشان داده شده است. مراحل تهیه و ساخت قالب گری پوسته ای: در مقایسه با روش ریخته گری ماسه ای قالب گیری پوسته ای دارای مزایای زیر می باشد: a) دقت ابعادی بهتر یا تلرانس ( ).
b) تکمیل سطح بهتر یا قابلیت دوباره تولید جزئیات دقیق تر.
c) این فرآیند جهت کارکردهای غیر ماهر یا با مهارت کم می توانند استفاد

متن بالا فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.شما بعد از پرداخت آنلاین فایل را فورا دانلود نمایید

بعد از پرداخت ، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.


دانلود با لینک مستقیم


دانلود تحقیق سیتم های اندازه گیری متالورژی پودر

دانلود تحقیق کامل درمورد متالورژی عمومی

اختصاصی از ژیکو دانلود تحقیق کامل درمورد متالورژی عمومی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود تحقیق کامل درمورد متالورژی عمومی


دانلود تحقیق کامل درمورد متالورژی عمومی

 

 

 

 

 

 

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :23

 

بخشی از متن مقاله

مشخصات ریخته گری و ذوب

آلومینیم و آلیاژ های آن به دلیل نقطه ذوب کم و برخورداری از سیالیت بالنسبه خوب و همچنین گسترش خواص مکانیکی و فیزیکی در اثر آلیاژ سازی و قبول پدیده های عملیات حرارتی و عملیات مکانیکی ، در صنایع امروز از اهمیت زیادی برخور دارند و روز به روز موارد مصرف این آلیاژ ها توسعه می یابد . عناصر مختلف مانند سیلیسیم ، منیزیم و مس در خواص ریخته گری و مکانیکی این عنصر شدیداً تأثیر می گذارند و یک رشته آلیاژ های صنعتی پدید می آورند که از مقاوت مکانیکی ، مقاوت به خورندگی و قابلیت ماشین کاری بسیار مطلوب برخوردارند . قابلیت جذب گاز و فعل و انفعالات شیمیایی در حالت مذاب از اهم مطالبی است که در ذوب و ریخته گری آلومینیم مورد بحث قرار می گیرد .

 تقسیم بندی آلیاژ ها

آلیاژ های آلومینیم در اولین مرحله به دو دسته تقسیم می گردند :

الف ) آلیاژ های نوردی (Wrought Alloys) که قابلیت پزیرش انواع و اقسام کارهای مکانیکی ( نورد ، اکستروژن و فلز گری ) را دارند .

ب ) آلیاژ های ریختگی (Casting   Alloys) که در شکل ریزی و ریخته گری های آلومینیم با گسترش بسیار مورد استفاده اند . آلیاژ های نوردی که در مباحث شکل دادن فلزات مورد مطالعه قرار می گیرند از طریق یکی از روش های شمش ریزی (مداوم ، نیمه مداوم ، منفرد ) تهیه             می گردند و پس از قبول عملیات حرارتی لازم ، تحت تاثیر یکی از زوش های عملیات مکانیکی به شکل نهایی در می آیند .

آلیاژ سازها (Hardeners)

این عناصر که به نام های Temper  Alloys و Master  Alloysنیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری آلومینیم به کار           می روند ، زیرا آلومینیم با نقطه ذوب کم اغلب قادر به ذوب و پذیرش مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست (مس 1083 درجه ، منگنز 1244 درجه ، نیکل 1455 درجه ، سیلیسیم 1415 درجه ، آهن 1539 درجه و تیتانیم 1660درجه سانتی گراد ) . همچنین عناصر دیگری که نقطه ذوب بالا ندارند ، دارای فشار بخار وشدت تصعید و اکسیداسیون می باشند که در صورت استفاده مستقیم درصد اتلاف این عناصر شدیدا افزایش می یابد          ( منیزیم ، روی ) . ترکیب شیمیایی و نقطه ذوب بعضی از آلیاژ ها که در صنایع آلومینیم به کار می رود .مشخصات متالوژیکی آلیاژ ها در فصل جداگانه ای مورد مطالعه قرار خواهد گرفت . تهیه آلیاژ ساز ها معمولا در کار گاههای ریخته گری نیز انجام می گیرد در این مواقع اغلب روش های زیر مورد استفاده است .

معمولا قطعات عنصر دیر ذوب را ریز نموده و در فویل های الومینیمی پیچیده و یا در شناور های گرافیتی قرار داده ودر داخل مذاب الومینیم (800 درجه تا 850 درجه تحت فلاکس )فرو می برند و سپس آن را به هم میزنند.

در بعضی موارد ودر صورت امکان از دو کوره ذوب استفاده می نمایند و بعد از ذوب دو عنصر ،آن ها را باهم مخلوت میکنند. این عمل در مورد اجسامی که تا 1100 درجه سانتی گراد نقطه ذوب دارند مقرون به صرفه است ولی در مورد عناصر با نقطه ذوب بالا عملا مشکلاتی را فراهم میکند.

در جریان ذوب وساخت الیاژ وتنظیم شارژ علاوه بر مشخصات ترکیبی الیاژ بایستی میزان اتلاف در جریان ذوب که به نوع کوره ،روش ذوب وروش تصفیه بستگی دارد ،مورد توجه قرار گیرد.

کنترل ترکیب

الیاژهای متعدد و متفاوت الومینیم هر یک به نوعی دارای ناخالصی های طبیعی هستند که در شمش های اولیه آنان موجود میباشد وعلاوه بر آن شارژ نا مناسب وعدم دقت در شارژ باعث بروز انواع نا خالصی ها در فلز مذاب میگردد.عناصر نا خالصی اغلب از حد حلالیت متجاوز هستند و به صورت فازهای فلزی وتر کیبات فلزی در قطعه ریخته شده ظاهرمی گردند .

ترکیبات بین فلزی همچنین تحت تا ثیر پدیده جدایش در مذاب حاصل میشوند که در عمل برای جلوگیری از این پدیده تنظیم شرایط ریخته گری و انجماد الزامی میگردد. بعضی از عناصر متشکله آلیاژ ماندد منیزیم ،برلیم ،سدیم و کلسیم در اثر حرارتهای محیط ذوب و وجود هوا اکسیده میگردند ودرصد اتلاف انان در مذاب افزایش می یابد،به خصوص اگر زمان نگاه داری مذاب در درجه حرارتهای بالا زیاد باشد از این رو ترکیب شیمیا یی الاژ تغییرات عمده خواهد داشت.از طرف دیگر عناصری مانند مس،آهن،کرم،نیکل،منگنز تمایل چندانی به اکسیده شدن ندارند ولی پدیده جدایش در حضور این عناصر با سهولت بیشتری انجام میگیرد،که برای جلو گیری از آن بهم زدن مذاب در طول ذوب و در زمان ریختن الزامی است(بدیهی است بهم زدن مذاب بایستی به گونه ای باشد تا اکسیده شدن مذاب را تشدید نکند).

در بسیاری موارد برای جلو گیری از اکسیداسیون مواد شارژ،آن ها را با فلاکس( Coveral Flux )پوشش می دهند.

در حالت کلی بایستی ترکیب دقیق مواد شارژ و درصد اتلافات کوره نسبت به هر یک از عناصر آلیاژی که به درجه حرارت ان نیز بستگی دارد،کاملا از طریق تجزیه وازمایش روشن گردد.

گاز زدایی (Degassing)

همانگونه که در مباحث قبل و کتاب اصول ریخته گری تشریح گردیده است گاز های محلول در مایع بعد از انجماد به دلیل تنش سطحی مذاب و عدم امکان خروج کامل به صورت حباب هایی با اندازه های مختلف در قطعه ریخته شده باقی می مانند که خواص مکانیکی و وزن مخصوص قطعه را شدیدا کاهش می دهند . در مورد ذوب آلیاژ های آلومینیم ، هیدروژن  تنها گازی است که به صورت محلول در مایع و حباب در جامد ظاهر می گردد و از این رو عملیات گاز زدایی (هیدروژن زدایی ) در ذوب آلومینیم و آلیاژ های آن از اهمیت خاص برخوردار است . میزان حلالیت هیدروژن در مذاب آلومینیم به درجه حرارت و فشار خارج ( نسبت به فشار داخل ) بستگی دارد و همین امر پایه و اساس گاز زدایی آلومینیم را تشکیل می دهد . لذا کنترل درجه حرارت برای اجتناب از جذب گاز که بایستی حد اقل ممکن باشد اولین عاملی است که در جریان ذوب مورد توجه قرار می گیرد . معمولا درجه حرارت مذاب را 720ـ740 درجه سانتی گراد اختیار می کنند تا علاوه بر تحدید حلالیت گاز از سیالیت نسبتا مناسب و ویسکوزیته کم برخوردار باشد .

ـ ذوب در خلاء (فشار کم )

ذوب در خلاء به دلیل عدم وجود گاز های محیطی ، علاوه بر تقلیل میزان هیدروژن از شدت اکسیداسیون و امکان وجود سایر ترکیبات غیر فلزی نیز می کاهد . مهمترین اصل در این روش تقلیل فشار خارجی است که در نتیجه حلالیت هیدروژن را به نسبت زیادی تقلیل می دهد . این روش در صنایع امروز در حال توسعه است .

ـ گاز زدایی با گاز های بی اثر

افزودن گاز های بی اثر مانند ازت و ارگون باعث آن می گردد که فشار نسبی داخل مذاب افزایش پیدا کرده و در نتیجه از حلالیت هیدروژن کاسته شود.

آزمایشات رانسلی (Ransley) نشان می دهد که چنانچه گاز ارگون یا ازت به مقدار cc1 بر دقیقه به داخل مذاب رانده شود فشار داخلی راندمان استخراج هیدروژن برابر 52% است و چناچه گاز بی اثر برابر دقیقه/cc5 به داخل مذاب دمیده می شود :

بایستی توجه داشت که که در آن a درصد هیدروژن در مخلوط گازی      می باشد و از این رو گاز های بی اثر مانند ارگون ، هلیم و ازت (در صورت عدم وجود منیزیم )  می توانند به عنوان مواد دگازر به کار روند .

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

/images/spilit.png

دانلود فایل 


دانلود با لینک مستقیم


دانلود تحقیق کامل درمورد متالورژی عمومی

232- پروژه و تحقیق آماده: بررسی متالورژی پودر آلومینیوم و مراحل مختلف تهیه متالورژی پودر - 114 صفحه فایل ورد - word

اختصاصی از ژیکو 232- پروژه و تحقیق آماده: بررسی متالورژی پودر آلومینیوم و مراحل مختلف تهیه متالورژی پودر - 114 صفحه فایل ورد - word دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

232- پروژه و تحقیق آماده: بررسی متالورژی پودر آلومینیوم و مراحل مختلف تهیه متالورژی پودر - 114 صفحه فایل ورد - word


232- پروژه و تحقیق آماده: بررسی متالورژی پودر آلومینیوم و مراحل مختلف تهیه متالورژی پودر - 114 صفحه فایل ورد - word

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فهرست مطالب :

بخش اول : متالورژی پودر

مقدمه

آشنایی با فرایند متالورژی پودر

تعاریف مهم

مراحل تولید درP/M

روشهای تولید پودر

آزمایش و ارزیابی پودر

مخلوط کردن

عملیات پیش از فشردن

فشردن پودر

تف جوشی (زینترینگ)

بخش دوم : تهیه پودر آلومینیوم

مقدمه

ساخت پودر

روشها عمده تولید پودر آلومینیوم

انجماد سریع

ویژگی پودرهای فلزی

ترکیب کردن پودر

پیش فشردن

فشردن سرد

زینتر کردن

ترکیب کردن گرم

شکل دادن حالت اسپری

ویژگیها وکاربرد ها

مثال ۱ ) توسعه متالورژی پودر آلیاژهای ۷xxx

مثال ۲ ) آلیاژهای استحکام بالا برای دمای بالا

مثال ۳ ) آلیاژتجربی مدول بالاودمای بالا :Al-Ti بوسیله آلیاژکردن

 مکانیکی

نتایج

منابع و مراجع

 

اکثر آلیاژهای متالورژی پودر می توانند به سه زمینه کاربردی اصلی تقسیم شوند : کاربرد در چگالی پایین . کاربرد در استحکام بالا در دمای اتاق و دمای بالا . احیا در صنعت  توسط افزودن لیتیم حاصل می شود . اگر چه برخــــی از الیاژهـــای AL-LI تجاری (مانند AA8090,AA2090) به وسیله روش شمش کلاسیک تولید می شوند آلیاژهای حاوی Li  زیاد از میان آلیاژهای فوق اشباع فراتر از حد حلالیت تعادلی به روش متالورژی پودر تولید می شوند و یک افزایش در استحکام می تواند از طریق استحکام دهی ذرات  ظریف فاز دوم به دست آیــد .

 

آلیاژ ها برای کاربرد در دمای بالا به وسیله انجماد سریع  آلیاژ های Al با خاک های کمیاب و یا  فلزات انتقالی  یا به وسیله  آلیاژ کردن مکانیکی، تولید می شوند .

با وجود امکانات تکنیکی جالب توجه بازده اقتصـادی حقیقی متالورژی پودردر صنعت

 آلومینیوم  اغلب قابل صرف نظر است . مانع اصلی استفاده گسترده از محصولات  متالورژی پودر ، قیمت بالا می باشد (تقریبا 1.5 تا 2 برابر بخش های شمش ) که منجر به نیاز به برخی تجهیزات ویژه و پیش بینی های ایمنی با بررسی پودر می شود

محدودیت دیگر کوچکی اندازه شمش فلزی که می تواند در ساخت محصولات و محدوده استفاده از آن ها تاثیر بگذارد . برخی مقاومت ها در استفاده از ترکیبات متالورژی پودردر کاربرد بحرانی باربر، منجر به محصور کردن استفاده از تکنیک های معتبر ازمایش غیر مخرب برای اشکار کردن خلل و فرج کوچک یا سایر نقص ها می شود . به نظر می رسد کاربرد تجاری محصولات متالورژی پودردر اینده نزدیک، محصور به  آلیاژ  هایی با استحکام بالا برای اجزا هواپیما (نظامی )‌ آلیاژ های مقاوم در برابر سایش برای موتورهای خودرو،  آلیاژ  های با ضریب بالا برای  آلیاژ های محکم در دمای بالا برای موتور و کاربرد در بدنه هواپیما خواهد شد.

 

2- ساخت  پودر

  • شیوه های اصلی تولید برای پودرAl
  • استحکام سریع
  • مشخصات پودر های فلز
  • ملاحظات ایمنی

شیوه های اصلی تولید برای پودر AL

 

 

شیوه های اصلی تولید برای پودرAl

مواد متالوژی پودر  آلومینیوم  می تواد به وسیله روش های گوناگون ساخت، تولید شود. روش های اصلی تولید، یعنی آن هایی که در آن مواد به طور تجاری در دسترس باشند، عبارتند از :

اتمیزه کردن ، ریسندگی ذوب و پودر سازی ثانویه نوارهای درون فلاکس ها و  آلیاژ سازهای مکانیکی .

اتمیزاسیون شامل تشکیل پودر از جریان فلز گداخته می باشد که به ریز قطره ها خرد می شود. پودرهای عنصری و پیش  آلیاژ  شده می تواند تشکیل شود . در واقع، اغلب همه پودرها شامل می شود . یک جنبه مهم این تکنیک، استحکام سریع پودر از ذوب است . این تکنیک اصلی برای تولید پودرهای  آلومینیوم  ، اتمیزاسیون آب و گاز است . در اهمیت کمتر، اتمیزه کردن گاز و خلا و اتمیزه کردن سانتریفوژی می باشد . شیوه دیگر شامل تولید سریع نوار محکم (به عنوان مثال باریسندگی ذوب ) و پودرسازی ثانویه نوار درون فلاکس ها می باشد که می تواند پودرسازی و اکسترود شود .

یک شیوه جالب برای تولید مواد مستحکم شده با پخش اکسید برای کاربرد در دمای بالا  آلیاژ  سازی مکانیکی در جایی که پودرها در یک ساینده مکررا به هم متصل شده، می شکنند مجددا جوش می خورند، می باشد .

ذوب فوق گرم در یک کوره القایی خلا صورت می گیرد و درون یک یا چند نازل ریخته می شود . یک انبساط سریع گازجریان مذاب را خرد می کند که ابتدا یک صفحه نازک تشکیل می شود و سپس رشته ها بیضی ها و کره ها شکل می یابند . پودر، تحت فشار جمع شده و یک چرخه اجازه می دهد که گاز خارج شده و بازیافت شود و ذرات بسیار ظریف در نهایت خارج شوند .  فرایند اتمیزه کردن گاز،تعداد زیادی از عوامل متغیر را شامل می شود من جمله : ترکیب  آلیاژ  ، سرعت تغذیه فلز، دمای ذوب، ویسکوزیته ذوب ، فشار ، دمای گاز ، نوع گاز ، هندسه نازل ، مزیت اصلی اتمیزه کردن گاز ؛ همگنی محصول ، فقدان آلودگی به علت شرایط کلی و خارجی فرایند و شکل کروی پودرهای تولیدی می باشد .

 


دانلود با لینک مستقیم


232- پروژه و تحقیق آماده: بررسی متالورژی پودر آلومینیوم و مراحل مختلف تهیه متالورژی پودر - 114 صفحه فایل ورد - word

دانلود تحقیق در مورد مهندسی مواد و متالورژی

اختصاصی از ژیکو دانلود تحقیق در مورد مهندسی مواد و متالورژی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود تحقیق در مورد مهندسی مواد و متالورژی


دانلود تحقیق در مورد مهندسی مواد و متالورژی

فرمت فایل : ورد و قابل ادیت و ویرایش ، لینک دانلود پس از پرداخت به ایمیل ارسال میشود

مهندسی مواد و متالورژی

تعداد صفحات : 13

موضوع

مهندسی مواد یکی از رشته های مهندسی است که به درستی لقب مادر رشته های مهندسی را به خود اختصاص داده است. این رشته به عنوان یک رشته مستقل، قدمتی حدود هفتاد ساله دارد. در ایران نیز از حدود 40 سال قبل این رشته در دانشگاه‌های کشور تدریس می‌شود. به جرات می‌توان گفت که اکثریت قریب به اتفاق مصنوعات بشری که در اطراف می‌بینیم. حاصل تلاش مهندسین مواد است. اگر به اتومبیل، قطار و هواپیما توجه کنیم، قسمت‌های اصلی آن مثل بدنه، شیشه و موتور از مواد تشکیل شده است. در ساختمان‌ها تمام قطعات فلزی بکار رفته در اسکلت ساختمان، تمام مواد اولیه سیم کشی، مواد بکار رفته در لوله کشی‌های آب، شوفاژ، گاز، وسایل و لوازم خانگی و... تماماً به مهندی مواد مربوط می‌شود. تحولاتی که در عرصه علم و صنعت صورت گرفته، بطور مستقیم یا غیر مستقیم حاصل تلاش و پیشرفت در این رشته مهندسی است. صنایعی مثل هوافضا، اپتیک، الکترونیک، کامپیوتر و… بدون پیشرفت در مهندسی مواد هیچگونه احتمالی برای رشد در آنها متصور نبوده است. تولید قطعات فلزی و غیرفلزی با قابلیت‌های ویژه مثل سوپر هادی‌ها، قطعات با مقاومت فوق العاده در برابر سایش، قطعات مقاوم دربرابر خوردگی و اکسیداسیون و مقاومت فوق‌العاده دربرابر حرارت‌های زیاد، بشر را قادر ساخته تا در عرصه صنعت و تکنولوژی به پیشرفت‌های کنونی برسد. بنابراین در طراحی و ساخت تقریبا تمام مصنوعات بشری در تیم طراحی یا ساخت، در کنار مهندسین برق، مکانیک، شیمی، عمران و صنایع حضور مهندسین مواد الزامی و غیرقابل اجتناب می‌باشد. در حال حاضر رشته مهندسی مواد در سطح دانشگاه‌های ایران در مقطع کارشناسی در سه گرایش دانشجو می‌پذیرد که عبارتند از: متالورژی استخراجی، متالورژی صنعتی و سرامیک.

 

 

  گرایش متالورژی استخراجی   

 گرایش متالورژی استخراجی یکی از زیرمجموعه های رشته مهندسی مواد است. کشور ایران جزء معدود کشورهای جهان بشمار می رود که دارای معادن متنوع و غنی از فلزات است. با وجود این مزیت نسبی، متأسفانه هنوز ما نتوانسته ایم به جایگاه واقعی خود در تولید فلزات در جهان برسیم. در ایران در حال حاضر فقط فلزاتی نظیر آهن، مس، سرب، روی و آلومینیوم بصورت انبوه تولید می شود. هنوز ما وارد کننده فلزاتی نظیر تیتانیم، منیزیم، کبالت و ... هستیم. حتی باید اشاره کرد که بحث روز ایران در رابطه با غنی سازی اورانیم، با وجود معادن حاوی اورانیم اخیراً مورد توجه قرار گرفته، که یک بحث کاملاً متالورژیکی است. در حقیقت باید از متخصصین امر استخراج فلزات بعنوان متولیان تولید فلز اورانیم نام برد. بنابراین دیر یا زود ایران باید تولید دیگر فلزات مهم صنعتی و استراتژیک را آغاز کند. این مسئله جز با کمک نیروهای متخصص امکان پذیر نیست.

     در این رشته به هیچ وجه در مورد معدن کاری و استخراج معادن بحث نمی شود. این جزء مواردی است که به فارغ التحصیلان رشته مهندسی معدن مربوط می شود. بلکه کار فارغ التحصیلان این رشته هنگامی آغاز شده که سنگ معدن حاوی فلز در محل کارخانه تحویل گرفته می شود.

     در این گرایش دانشجویان، اصول و مبانی علمی استخراج فلزات را آموزش می بینند. در کنار آموزش فناوریهای متداول تولید فلزات، روشهای نوین تولید فلزات نیز تدریس می شود.

     از دیگر زمینه هایی که در این گرایش آموزش داده می شود میتوان به خوردگی و از بین رفتن فلزات و روشهای جلوگیری از آن و روشهای پوشش دهی فلزات اشاره کرد. گفتنی است که در حال حاضر 33% از درآمد ناخالص ملی کشور آمریکا بواسطه مسئله خوردگی انواع سازه ها، اتومبیلها، صنایع و .... تلف می شود. این نشان دهنده اهمیت علم خوردگی فلزات است. همچنین با عملیات خاص میتوان در سطح فلزات، پوششهای خاصی ایجاد کرد که خصوصیات سطحی فلزات را بطور چشمگیری بهبود داد. بعنوان مثال میتوان با ایجاد پوششهای خاص سختی سطح فلزات را تا پانزده برابر افزایش داد. یا با ایجاد پوششهای مناسب در سطح فلزی مثل آهن، آنها را در محیطهای خورنده ای مثل اسید سولفوریک به راحتی بکار برد. دانشجویان جزء مواردی که در این رشته با آن آشنا می شوند خوردگی و روشهای جلوگیری از آن و علم پوشش دهی فلزات است.

گرایش متالورژی صنعتی

 رشته متالورژی صنعتی یکی از زیر مجموعه‌های رشته مهندسی مواد است. در مهندسی مواد شناخت ساختار مواد و خواص آن و شناخت ارتباط بین این ساختار و خواص در جهت افزایش زمینه‌های کاربردی و طراحی مواد نو و  ترکیبات جدید از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

با توجه به نام و محتوی این رشته ملاحظه می‌شود که در این رشته از علم شناخت فلزات و آلیاژها در جهت کاربردهای صنعتی استفاده می‌شود. علم متالورژی که یکی از شاخه‌های علم مواد می‌باشد در زمینه طراحی و تولید آلیاژهای صنعتی کاربرد دارد. کلیه قطعات مکانیکی که در صنایع مختلف بکار می‌رود از فلزات و آلیاژهای گوناگونی ساخته شده اند. انواع فولادها و چدن‌های آلیاژی، آلومینیم و آلیاژهای آن، مس، منیزیم، روی و سایر فلزات به‌طور وسیع در ساخت انواع قطعات صنعتی مورد مصرف قرار می‌گیرند. این قطعات در صنایع مختلف به‌خصوص صنایع خودروسازی، هوا- فضا، هواپیماسازی، پتروشیمی، صنعت نفت و گاز، ساختمان، سازه‌های فضایی، حمل‌ونقل، صنایع نظامی به‌کار می‌روند.

زمینه‌های کاربردی جدید:

رشته متالورژی صنعتی علاوه بر کاربردهای متداول که در صنایع گوناگون دارد در جهت طراحی و تولید مواد پیشرفته به‌سرعت در جهان در حال توسعه می‌باشد. مواد مغناطیسی نو با خواص برتر، استفاده از مواد مرکب (کامپوزیت) پایه فلزی‌، ساخت مواد پیشرفته از طریق ترکیبات بین‌فلزی، ‌استفاده از آلیاژهایی که می‌توانند جایگزین اعضای بدن انسان شوند، ایجاد آلیاژهای سبک جهت تولید قطعات حساس، ‌طراحی و تولید آلیاژهایی که در دماهای بالا به‌کار می‌روند،‌ طراحی آلیاژهایی که در شرایط ویژه و سخت کاربرد دارند مثال‌هایی از کاربرد رشته متالورژی صنعتی در تولید مواد پیشرفته می‌باشد. در سال‌های اخیر رشته‌هایی مانند مواد زیستی و نانوتکنولورژی مورد توجه بسیاری از محافل علمی، تحقیقاتی و صنعتی جهان قرار گرفته است که رشته متالورژی صنعتی می‌تواند نقش اساسی در جهت توسعه این‌گونه مواد پیشرفته ایفا نماید. دراین راستا در ایران و به‌خصوص دانشگاه علم و صنعت ایران در سال‌های اخیر تحقیقات علمی گسترده‌ای صورت گرفته است و دانشکده مهندسی مواد و متالورژی به عنوان قطب علمی مواد پیشرفته کشور شناخته شده است. پژوهش و تحقیقاتی که در این رشته و با همکاری با سایر مراکز علمی جهان صورت می‌گیرد در قالب مقالات علمی در معتبرترین مجلات جهان به‌چاپ می‌‌رسد.

زمینه‌های اشتغال و ارتباط با سایر رشته‌ها:

به‌دلیل کاربرد وسیع مواد و به‌خصوص فلزات در ساخت کلیه قطعات صنعتی می‌توان به زمینه اشتغال دانش‌آموختگان این رشته در صنایع گوناگون پی‌برد. در بخش دولتی شرکت‌ها و کارخانجات بزرگ نظیر تولید فولاد، ذوب‌آهن، صنایع خودروسازی،‌ صنایع هوا- فضا، صنایع نظامی و صنعت نفت،‌پتروشیمی و ... و در بخش خصوصی اکثر کارخانجات تولید قطعات صنعتی به‌خصوص در صنایع خودروسازی، ساختمان‌سازی،‌ معادن ‌و صنعت سیمان می‌تواند زمینه‌های جذب دانش‌آموختگان رشته متالورژی صنعتی را فراهم سازد. این رشته‌ ماهیتاً‌ ارتباط نزدیکی با دو رشته مهندسی مکانیک و مهندسی صنایع دارد واکثر پروژه‌های صنعتی به‌صورت کارگروهی و تیمی به انجام می‌رسد.

 

 

 گرایش سرامیک

 رشته سرامیک یکی از زیر مجموعه‌های رشته مهندسی مواد است. وظیفه اصلی یک مهندس مواد در ابتدا شناخت ساختمان مواد و خواص آن و شناخت ارتباط بین این ساختار و خواص است و در مواردی دیگر با توجه به نیاز کاربردی که وجود دارد مواد جدید و ترکیبات جدید را طراحی نماید.

اما رشته سرامیک به عنوان یک زیر شاخه رشته مواد چیست؟

در ابتدا با شنیدن نام سرامیک هر انسانی به یاد ظروف سفالین می‌افتد و بسیاری فکر می‌کنند که رشته مهندسی سرامیک یک رشته هنری است و گروهی دیگر این تصور را دارند که این رشته محدود به ساخت محصولاتی چون ظروف سفالین، کاشی یا چینی می‌باشد. اما نکته قابل توجه در رابطه با این شاخه از علم مواد این است که با شناخت و ورود دست‌آوردهای آن به دنیای صنعت یک مرحله جدید و یک تحول بزرگ پدید آمد. این شاخه که بسیار هم جوان است ‌سبب شد تا تحول بزرگی درصنایع فضا، الکترونیک، اپتیک، پزشکی و بسیاری از علوم دیگر پدید آید.

بطور کلی اگر تعریفی از سرامیک به شکل ساده و ابتدایی بدهیم باید بگوییم که مواد سرامیک عبارتند از مواد معدنی غیرفلزی. کافی است که به اطراف خود نگاه کنید، هر آنچه که جزء مواد آلی (مانند پلاستیک، چوب و لاستیک)و فلزی نباشد سرامیک است. پس می‌بینیم که در دنیای کنونی سرامیک‌ها ما را محاصره نموده‌اند. شیشه‌ها از جمله شیشه‌های ساختمانی، اپتیک، فیلترهای بسیار دقیق اپتیکی، مصالح ساختمانی از جمله سیمان، کاشی،‌ چینی بهداشتی، نسوزها و کلاهک‌ها و پوشش‌ بیرونی موشک‌های فضاپیما و قطعات اصلی کامپیوتر‌ها، اجزای درونی قطعات الکترونیک از جمله IC ها، خازن‌ها،‌ مقاومت‌ها،‌ ایمپلانت‌ها و بسیاری از قطعاتی که جایگزین اعضای بدن انسان می‌شود، فروالکتریک‌ها، فری مغناطیس‌ها و فوق‌هادی‌ها و بسیاری کاربردها و مواد دیگر که همه و همه مدیون شناخت و بوجود آمدن رشته سرامیک است. در سال‌های اخیر رشته‌هایی مانند مواد زیستی و نانوتکنولوژی مورد توجه بسیاری از محافل علمی، تحقیقاتی و صنعتی جهان قرار گرفته است که رشته سرامیک با دوشاخه بایو سرامیک‌ها و نانو سرامیک‌ها در این رشته‌ها مطرح می‌باشد.

به طورکلی سرامیک‌ها به دو دسته سنتی و مدرن تقسیم می‌شوند. در ایران به شکل عمده صنعت سرامیک متمرکز بر تولید سرامیک‌های سنتی است که شامل صنایع شیشه،‌ چینی،‌ کاشی،‌سیمان،‌ نسوز و ... بوده است. امکان ادامه تحصیل در این رشته تا مقطع دکترا درداخل کشور وجود دارد، وضعیت ادامه تحصیل در دانشگاه‌های خارج از کشور نیز در این رشته بسیار مطلوب می‌باشد و این رشته بسیار مورد توجه جوامع صنعتی و دانشگاهی جهان است.

از دیدگاه وضعیت بازار کار،‌ با توجه به رشد قابل توجهی که این صنعت در ایران داشته و دارد،  بازار کار مناسبی را می‌توان برای آن متصور شد. هر چند با ظرفیت قابل ملاحظه‌ای که سالانه در این رشته جذب دانشگاه‌ها می‌شوند تا حدودی از قطعیت این سخن کاسته می‌شود. نزدیکی این شاخه از  مهندسی با رشته‌های فیزیک و شیمی بیش از تمامی رشته‌هاست و بسته به شاخه‌های خاص به هر یک از دو رشته فیزیک و شیمی کاربردی نزدیک می‌شود. دانش‌آموزانی که علاقمند به درک عمیق‌تر علل پدیده‌های رفتاری مواد مختلف و یافتن کاربردهای نوین و طراحی مواد جدید متناسب با نیازهای روزافزون بشری می‌باشند و به طور کلی علاوه بر داشتن علایق مهندسی خود را به علوم نیز نزدیک حس می‌کنند، می‌توانند در این رشته موفق باشند.

درهرحال کشور ما دارای خلاء های بسیاری برای محصولات و شاخه‌های جدید و نوین سرامیکی است.همگام با توسعه همه جانبه کشورنیاز فراوانی به مهندسان و دانشمندان تحصیل کرده در این رشته وجود خواهد داشت و هر فرد متخصص با دارا بودن جدیت، اعتماد به نفس و پشتکار می‌تواند بازار کاری مناسبی برای خود پدید آورد

 


دانلود با لینک مستقیم


دانلود تحقیق در مورد مهندسی مواد و متالورژی

دانلود تحقیق متالورژی فیزیکی

اختصاصی از ژیکو دانلود تحقیق متالورژی فیزیکی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود تحقیق متالورژی فیزیکی


دانلود تحقیق متالورژی فیزیکی

نیتروژن دهی و کربن دهی به خوبی در فرآیندهای صنعتی به منظور ایجاد سختی برای سطوح فولادی استفاده می شوند. فرآیندهای نیتروژن دهی و کربن دهی، به ویژه ایجاد سختی برای سطوح فولادی استفاده می شوند. فرایندهای نیتروژن دهی و کربن دهی، به ویژه در کاربردهای صنعتی نیازمند مقاومت در برابر فرآیند سایش استفاده می شوند.

درچنین مواردی ، سختی از طریق شکل گیری کربیدها یا نیتریدهای نیمه پایدار و یا ساختار مارتنزیتی بر روی سطح فولاد، به وجود می آید.

حداکثر سختی چنین تغییرات سطحی معمولاً کمتر از GPa15 می باشد.

گسترش زمینه های تحقیقاتی به ویژه از طریق تکنولوژیهای جدیدتر تغییر سطح و رسوب لایه های نازک شامل توسعه سطوح سخت تر می شود. جهت اصلاح ویژگی های مقاومت سایشی موادی که به طور معمول استفاده می شوند سختی و مدول های بالاتری نیاز می باشد.

ایجاد اصلاح و تغییر بیشتر در سطح نیازمند کاربرد دیگر مواد ضروری مانند زنگ زدگی و مقاومت فرسودگی می باشد. فرآیندها ، هم اکنون جهت رسوب لایه های با سختی بسیار بالا بر روی لایه های زیرین نسبتاً گزم موجود می باشند.

این موارد شامل تکنیکهای پوششی لایه الماس و شماری از فرآیندهای جدید می شود.

این فرایندهای جدید به منظور رسوب گذاری گرم یا سرد لایه های شبه الماس توسعه می یابند.

اگرچه رسوب مستقیم لایه بر طبق نتایج مورد نظر می باشد با این حال در شماری از فرآیندها حدود ومرز فیزیکی و طبیعی که همچنان بین لایه پوششی سخت و لایه زیرین وجود دارد.

شامل 17 صفحه فایل word قابل ویرایش


دانلود با لینک مستقیم


دانلود تحقیق متالورژی فیزیکی