کتاب محبوب شیمی ترکیبات آلی فلزی فلزات عناصر واسطه

اختصاصی از ژیکو کتاب محبوب شیمی ترکیبات آلی فلزی فلزات عناصر واسطه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چاپ ششم کتاب محبوب شیمی ترکیبات آلی فلزی فلزات عناصر واسطه نوشته کرب تری

گزارش کار آموزی در شرکت بازرسی و نظارت سازه های فلزی – مهندسی عمران

اختصاصی از ژیکو گزارش کار آموزی در شرکت بازرسی و نظارت سازه های فلزی – مهندسی عمران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کارآموزی در شرکت بازرسی و نظارت سازه های فلزی و تحت نظارت شرکت مشاور کاژان پویا گستر انجام گرفته است. این گزارش به صورت تشریح نکات کلی و جزئیات مربوط به بازرسی از سازه های فلزی، انواع عیوب جوشکاری، علائم و طراحی جوش، روشهای بازرسی در سازه های فلزی و … است که در در هر مورد همراه با توضیحات، عکس های مرتبط نیز ارائه شده است.

پلان معماری ساختمان مسکونی 2طبقه فلزی با تمام جزئیات اجرایی

اختصاصی از ژیکو پلان معماری ساختمان مسکونی 2طبقه فلزی با تمام جزئیات اجرایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نوع کاربری : مسکونی

سازه فلزی با تمام جزئیات

این فایل شامل کلیه جزئیات نقشه شامل:

پلان همکف

نماها

برش طولی و عرضی

پلان ستون گذاری

پلان آکس بندی

پلان شیب بندی

پلان موقعیت

پلان تیر ریزی بام

پلان تیر ریزی نیم طبقه

جزئیات ستونها , سقف و دیوار

و دتایل های اجرایی مورد نیاز

مورد تائید شهرداری و نظام مهندسی

فایل اتوکد و قابل ویرایش می باشد

اتوکد 2013

ابتدا فایل را از حالت zipخارج کنید( winrar)

جهت دریافت فایل شماره تلفن و آدرس ایمیل خود را پایین وارد کنید و روی گزینه پرداخت کلیک کنید

اگر ایمیل ندارید از [e-mail]استفاده کنید چون بعد از پرداخت لینک دانلود در اختیار شما قرار داده خواهد شد

دانلود مقاله پروژه ساخت ساختمان اسکلت فلزی با پوشش سقف خرپایی

اختصاصی از ژیکو دانلود مقاله پروژه ساخت ساختمان اسکلت فلزی با پوشش سقف خرپایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه:
پروژه مورد نظر مربوط به طرح توسعه است که در کیلومتر 12 جاده تهران ، خیابان ارکان گاز (قطب صنعتی حاجی آباد) واقع شده است و کارفرمای پروژه دفتر طرح توسعه شرکت لجور می باشد.
زیربنای کل پروژه حدود 7615 مترمربع بوده و تماماً اسکلت فلزی با پوشش سقف خرپایی است که شامل موارد ذیل می باشد :

ردیف نام سالن مساحت تقریبی
1 سالن A 1620 مترمربع
2 سالن B 3556 مترمربع
3 سالن C 1270 مترمربع
4 طبقه دوم سالن A
با کاربری ساختمان اداری 689 مترمربع
5 طبقه دوم قسمت میانی سالن C
با کاربری رختکن 180 مترمربع
6 گلخانه 200 مترمربع
7 نمای ساختمان نگهبانی 100 مترمربع
مجموع 7615 مترمربع


مجموعه درکل از چندین قسمت مجزا تشکیل یافته یکی سالن تولید است و سالنهای دیگر به ترتیب برای کاربری های انبار و جوینت ونچر، رنگ پودری ، کارواش و ... است.

کارهای آزمایشگاهی هم زیر نظر آزمایشگاه مکانیک خاک استان مرکزی است و نتایج بدست آمده از آزمایشگاه زیر نظر مهندس مشاور است و کنترل می شود. این نتایج توسط دستگاه نظارت هم کنترل می گردد.

پی کنی و حفر فونداسیونها
با توجه به اینکه کلیه بار ساختمان بوسیله دیوارها یا ستون ها به زمین منتقل می شود در نتیجه ساختمان باید روی زمینی که قابل اعتماد بوده و قابلیت تحمل بار ساختمان را داشته باشد بنا گردد . برای محافظت پایه ساختمان و جلوگیری از تاثیر عوامل جوی در پایه ساختمان باید پی سازی نمائیم . در اینصورت حتی در بهترین زمینها نیز باید حداقل پی هائی به عمق 40 تا 50 سانتیمتر حفر کنیم .

عکس شماره (1) – پی کنی و کندمان توسط بیل مکانیکی
در شرکت لجور نوع خاک موجود در سایت پروژه خاک رسی خشک می باشد و همانطور که می دانیم زمینهای رسی بدو دسته تقسیم می شوند .
1- زمینهای رس خشک که فشاری در حدود 5/1 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع را تحمل مینمایند مانند زمینهای جنوب تهران.
2- زمینهای رس تر (آبدار) – این زمینها بواسطه وجود آب فراوان داخل خاک دارای سستی های زیاد بوده و قدرت مجاز آن بر حسب درصد آب موجود در آن متفاوت است . باید توجه نمود که اعداد داده شده برای مقاومت مجاز زمین در خاکهای مختلف کاملا تقریبی بوده زیرا تعیین مقاومت مجاز خاک به عوامل دیگر از قبیل آب های تحت الارضی و درصد خاکهای چسبنده و غیره نیز بستگی دارد .
نوع خاک در این پروژه نوع اول یعنی زمینهای با رس خشک می باشد که از لحاظ مقاومتی قابل بارگذاری های زیاد نمی باشد لذا اجبارا در کلیه محاسبات qa برابر 5/1 در نظر گرفته شده است و ضریب اطمینان قابل قبولی به کار داده است .

ابعاد پی
عرض و طول و عمق پی ها کاملاٌ بستگی به وزن ساختمان و قدرت تحمل خاک محل ساختمان دارد. در ساختمانهای بزرگ قبل از شروع کار بوسیله آزمایشات مکانیک خاک قدرت مجاز تحملی زمین را تعیین نموده و از روی آن مهندس محاسب ابعاد پی را تعیین می نماید . ولی در ساختمانهای کوچک که آزمایشات مکانیک خاک در دسترس نیست باید از مقاومت زمین در مقابل بار ساختمان مطمئن شویم .

شکل شماره (2) – ابعاد پی (m2*m4)

انواع پی های مورد استفاده
در ساختمانهای فلزی بیشتر از پی نقطه ای استفاده می نمایند و در زمینهای سست و ساختمانهای بسیار سنگین از پی های سراسری (رادیه ژنرال) هم استفاده می کنند.
پی های نقطه ای
پی های نقطه ای برای ساختمانهایی که بار آن به طور متمرکز (نقطه ای) به زمین منتقل می شود ساخته می گردد مانند ساختمانهای فلزی و یا ساختمانهای بتونی .
لایه های پی های تکی یا نقطه ای به شرح زیر است:
1- زمین مناسب
2- بتن مگر
3- میله گردهای کف پی
4- بتون اصلی
5- صفحه زیر ستون یا میله گردهای ریشه
پی های تکی معمولا با ابعادی که به وسیله مهندس محاسب با توجه به قدرت مجاز تحملی زمین و بار ستون تعیین می گردد ساخته می شود این گونه پی ها را اغلب با بتون مسلح می سازند .
ابعاد پی مورد استفاده در این پروژه :
فونداسیونهای F1
400*200*100
فونداسیونهای F2
120*120*100

شکل شماره (3) – پی های نقطه ای
همانگونه که ملاحظه می گردد بر خلاف اغلب سالنهای صنعتی معمول که از سیستم طراحی سوله استفاده می کنند و دارای ابعاد فونداسیون کوچک می باشد در این سالنها ابعاد فونداسیونها بزرگ است و این به خاطر سیستمهای طراحی و محاسبه می باشد زیرا تکیه گاهها صلب فرض شده است و سبب سبک شدن اسکلت فلزی به مقدار زیادی گشته است و همچنین علت دیگر مقاومت خاک می باشد که qa = 1.5 فرض شده است.

شمع کوبی
چون فونداسیونها صلب فرض شده است ابعاد فوندانسیون ها ابتدا 3*6 متر بوده است که چون اقتصادی نبوده است و قابل اجرا نبوده است در هر فونداسیون پس از تبدیل ابعاد به 2*4 متر برای جبران از دو شمع 2 متری در زیر هر فونداسیون به همراه شبکه آرماتوربندی استفاده شده است که این امر طرح را اقتصادی تر نموده است.

شکل شماره (4) – شمع های بکار رفته در زیر فونداسیونها

نکات مهم در اجرای پی کنی
- در ابتدا پی کنی باید به عنوان نمونه جای یکی از پی ها را کند به حدی که به خاک سفت و دژ رسید و وقتی به خاک سفت رسیدیم آن نقطه برای ما صفرو صفر کف محسوب می گردد و بقیه پی ها را نیز طبق این تراز بدست آمده حفر می کنیم . پس باید همواره به زمین دژ و سخت (خاک 90 درصد تراکم یا خاکی که قابل بارگذاری باشد) برسیم .
- همواره باید قبل از پی کنی نوع قالب مورد استفاده در بتن ریزی با توجه به حجم بتن ریزی ، صرفه اقتصادی ، فراوانی و مقدار موجود از مصالح مورد استفاده در قالب بندی در منطقه و سرعت و زمان اجرای مورد درخواست کارفرما مورد ارزیابی قرار گرفته و بهترین گزینه انتخاب شود و با توجه به آن مقدار کندمان اضافه بر ابعاد اصلی فونداسیونها تعیین گردد به طوری که اگر از قالب آجری می خواهیم استفاده کنیم به میزان 20 سانتیمتر از هر طرف جا بگذاریم و در صورت استفاده از قالب فلزی و چوبی این مقدار صرفه جویی می گردد . مزیت استفاده از مصالح آجری ارزانی نسبی آن نسبت به سایر مصالح و قابلیت استفاده مجدد از مصالح آجری مورد استفاده می باشد .
- همواره باید سعی کرد نقاط آکس و نقاط off موجود در سایت پروژه حفظ و به خوبی نگهداری شوند و تدابیری اتخاذ گردد که نقاط ثابت شده و دچار جابجایی نشوند زیرا بلافاصله بعد از این مرحله باید صفحه ستونها در آکس خود قرار گرفته و در صورت نبودن این نقاط کار بسیار مشکل می گردد .
- بهترین زمان برای پی کنی فصل بهار بعد از باران های موسمی است که خاک نشست خود را به خوبی انجام داده است و تقریبا سطح خاک هموار شده است و به علت رطوبت زمین کندمان آسانتر صورت می گیرد.
- گچ ریزی به این صورت انجام می گیرد که توسط دوربین نقاط آکس مشخص می گردد و بوسیله شابلونهایی که جای نقطه آکس در آن تعبیه شده است گچریزی فونداسیونها و شناژها انجام می گیرد و پس اتمام کمی توسط آب جای گچ ریزی خیس می شود که جای گچ ها با عبور و مرور عادی و باد از بین نرود.
- نکته دیگر پیش بینی جای مناسبی جهت دپو نمودن خاکهای حاصل از کندمان فونداسیونها است به طوری که باعث تجمع در سایت پروژه و سختی حمل ونقل سایر مصالح ، افراد و ماشین آلات نگردد که این یکی از مواردی است که می تواند به مرور سرعت اجرای یک پروژه موفق را بکاهد .
روشهای کندمان پی
1- کندمان دستی
این روش با توجه به گران بودن دستمزدها و سرعت پایین در پروژه های بزرگ دارای صرفه اقتصادی نمی باشد ولی از فواید این روش می توان گفت در صورت سفتی زمین و کندمان دقیق می توان از قالب بندی صرف نظر کرد و تنها از یک لایه پلاستیک جهت عایق نمودن خاک استفاده نمود .
2- کندمان با ماشین آلات ساختمانی
برای کندمان پی های نقطه ای باید از بیل مکانیکی استفاده نمود که بتواند جای فونداسیونها با دقت قابل قبولی بکند و همچنین قابلیت کندمان شناژها را با ابعاد مورد نیاز دارا باشد و با توجه به فیزیک جالب خود قادر به حرکت بر روی شناژها و فونداسیونها و عبور از موانع موجود می باشد .
برای کندمان پی های رادیال ژنرال باید از لودرها استفاده نمود که به مراتب هزینه استفاده از آنها ارزان تر از بیل مکانیکی است .

قالب بندی
در ساخت فونداسیونهای پروژه مذکور قالب بندی را با تیغه های آجری اجرا نمودند قالبهای آجری از لحاظ سرعت کار و اقتصادی مقرون به صرفه می باشد ولی به علت آنکه آجر آب بتون مجاور خود را به سرعت مکیده و آن را خشک کرده و مانع فعل و انفعال شیمیایی تدریجی آن گشته و در نتیجه بتن مجاور قالب به استقامت دلخواه نمی رسد و به همین علت در این پروژه برای عایق نمودن از ورقه پلاستیکی استفاده شد .
نکات اجرایی :
1- باید تدابیری اتخاذ گردد که پلاستیک در هنگام بتن ریزی به بدنه بچسبد و از جای خود بلند نشود و به علت باد و پاشیده شدن بتن در داخل بتن فرو نرود ، این کار را به وسیله ریختن با دقت بتن در ابتدای بتن ریزی می توان تامین نمود.
2- باید دقت شود که لبه های ورقه پلاستیک روی کف فونداسیون قرار نگیرد زیرا در این صورت این پلاستیک مانع چسبیدن و یکپارچگی بتن جدید به بتون مگر می گردد .
3- همواره باید در صورت استفاده از بتن آماده قبل از آمدن ماشینها کار پلاستیک گذاری فونداسیونها و شناژها انجام گیرد تا بر کیفیت کار افزوده گردد .

بتن اصلی
بتون حاصل اختلاط سیمان و شن و ماسه و آب است و در منطقه اراک و حومه ما از داشتن ماسه مطلوب و مطابق با استاندارد های معمول کشورمان محروم هستیم و اغلب در پروژه ها از ماسه شازند استفاده می گردد که با توجه به طول عمر معادن شازند و اینکه دیگر ماسه ای موجود نیست که استحصال گردد و رودخانه ای وجود ندارد که تجدید گردد . اغلب معادن ماسه شازند اقدام به تهیه ماسه از آستانه نمودن و سپس عمل اختلاط ماسه خود با این ماسه را انجام داده و ماسه اختلاطی را به اراک می فرستند که این ماسه برای بتن سازی مناسب نیست . همچنین در مورد شن اغلب کارخانه های بتن آماده با شن رودخانه ای که دارای مقادیر زیادی خاک می باشند اقدام به تهیه بتن می نمایند که این شن مقاومت لازم را برای بتن ایجاد نمی نماید و فوق العاده دانه ریز است.
در این پروژه با بررسی وضع موجود و تجهیزات مورد نیاز جهت ساخت بتن در کارگاه و حجم بالای بتن مورد نیاز (800 تا 1000 مترمکعب) برای بتن ریزی و کیفیت بالاتر بتون کارخانه ای به علت اختلاط بهتر و سرعت فوق العاده بیشتر اجرا در کل به صرفه دیده شد از بتن کارخانه ای استفاده شود که به همین خاطر از کلیه کارخانه های بتن آماده سطح اراک با مسافت نزدیک به کارخانه لجور از لحاظ شن و ماسه مورد استفاده و قیمت استعلام شد که در نهایت بتن آماده کارخانه فولاوند در سه راه خمین دارای استانداردهای لازم شناخته شد و در ساخت بتن با نظارت کارفرما از ماسه دورود دوبار شور و سنگ کوهی شکسته 8-12 میلیمتر استفاده شد که در نهایت با توجه به اینکه از تمامی مسیرهای بتن ریزی آزمایش بتن و تعیین عیار بتن توسط آزمایشگاه مکانیک خاک استان مرکزی صورت گرفت ، کیفیت بتن صددرصد تایید شد و بتن مورد استفاده به خوبی مقاومت 28 روزه را جوابگو بود .
سیمان مورد استفاده برای ساخت بتن سیمان پرتلند تیپ یک بود که از کارخانه سیمان هگمتان همدان به صورت فله تهیه گردید و که از لحاظ کیفیت مرغوب و قطر دانه های سیمان مورد استفاده در حدود 2 میکرون بود که سیمان مناسبی جهت تهیه بتن تشخیص داده شد .
آب سطح دانه های سنگی را تر نموده و باعث لغزش آنها بر روی یکدیگر می گردد بدیهی است هر قدر سطح مخصوص دانه ها بیشتر باشد یعنی هر قدر دانه ها ریزتر باشد آب بیشتری در این قسمت مصرف می شود ، آب مورد استفاده برای بتن سازی از آب قابل شرب بود که برای بتن سازی مناسب ترین گزینه می باشد.
عیار بتن مورد استفاده بتن طبقه 1 با 350 کیلوگرم سیمان در مترمکعب شن و ماسه بود که به خاطر اطمینان خاطر از رسیدن به مقاومت مورد نیاز مقداری سیمان بیش از مقدار فوق به بتن زده شد. (یک برگه از نتایج آزمایشات بتن ضمیمه می باشد.)
نکات اجرایی :
- برای بتن سازی همواره از شن و ماسه مرغوب استفاده شود و نکته اصلی برای رسیدن به مقاومت مورد نیاز استفاده از مصالح مرغوب و استاندارد می باشد.
- آب باعث روان کردن بتن می گردد تا بهتر بتوان بتن را حمل کرد و در قالب ریخته و ان را بشکل قالب درآورد بدیهی تنها آب مورد نیاز برای فعل و انفعال شیمیایی برای بتن مفید است و آب اضافی در بتن باقی می ماند و به مرور زمان تبخیر شده و جای آن به صورت سوراخهای مویی باقی خواهد ماند که این خود باعث ضعف بتن می گردد ، بهمین علت آب داخل بتن نباید از حد لازم بیشتر باشد.

نکاتی در مورد بتن و بتن ریزی:
1) اختلاط
تمامی بتن باید طوری مخلوط شود تا اینکه تمام اجزای تشکیل دهندة آن به طور یکسان پخش شده و دارای ظاهری یکنواخت شود.
ترتیب تغذیه مواد تشکیل دهندة بتن در مخلوط کردن، نقش مهمی را در یکنواختی محصول نهایی خواهد داشت. با این وجود تغییر تغذیة مواد همچنان بتن خوبی تولید کرد. به موجب اینکه ترتیب تغذیه مواد چگونه باشد زمان افزودن آب، تعداد دور کل دیگ مخلوط کن و سرعت دوران آن باید تنظیم شود.
مخلوط کن ها نباید بیشتر از ظرفیت خود بارگیری شوند و تقریباً باید در سرعتهای طراحی شده خودکار کنند.
محصول بیشتر باید با استفاده از یک مخلوط کن بزرگتر یا مخلوط کن های اضافی بدست آید نه با افزایش سرعت مخلوط کن یا با زیاد کردن بار مخلوط کن.
اگر تیغه های مخلوط کن فرسوده شده یا با بتن سخت شده پوشیده شوند عمل اختلاط دارای کارآمدی کمتری خواهد بود.
تیغه هایی که زیاد فرسوده شده اند باید تعویض شده و بتن سخت شده باید مرتباً پس از انجام کار روزانه پاک شود.
2) کارآیی
سهولت در پخش و متراکم کردن مخلوط تازة بتن را کارآیی می نامند. بتن باید کارا باشد اما نباید بیش از اندازه آب انداخته یا دانه های آن از هم جدا شوند.
آب انداختن بتن حرکت آب به سمت سطح بالای بتن تازه ریخته شده است که ناشی از رسوب سیمان، ماسه و دانه های سنگی در بتن تازه می باشد.
آب انداختن بیش از اندازه نسبت آب به سیمان را در نزدیکی سطح بالای بتن افزایش داده و آنرا به لایه ایی ضعیف و بسیار کم دوام تبدیل می نماید. به ویژه اگر عملیات پرداخت زمانی انجام شود که آب ناشی از آب انداختن حضور داشته باشد. به علت تمایل بتن تازه به جدا شدن دانه ها و آب انداختن، بهترست که بتن حتی الامکان از خیلی نزدیک به محل نهایی خود حمل شده و در آنجا ریخته شود.
3) تراکم
ارتعاش، ذرات بتن تازه را به حرکت در می آورد و اصطکاک بین آنها را کم می کند و به مخلوط کیفیت یک ماده غلیظ را می دهد.
ارتعاش مکانیکی امکان استفاده از یک مخلوط سفت را ممکن می سازد بنابراین می توان از نسبت بیشتری درشت دانه و نیز نسبت کمتری ریز دانه استفاده کرد.
هر اندازه دانه بندی بهتر باشد حجم کمتری برای پر شدن توسط خمیر سیمان و سطح کمتری برای پوشش دور دانه ها باقی می ماند و لذا آب کمتری و خمیر سیمان کمتری موردنیاز خواهد بود.
با تراکم کافی می توان مخلوط های سفت تر و همچنین مخلوط های خشن تر بدست آورد و کیفیت بتن را بهبود بخشیده و آن را اقتصادی ساخت.
اگر مخلوط بتنی دارای آن مقدار کارایی کافی باشد که بتوان آنرا به راحتی با دست در محل ریخت استفاده از ارتعاش مکانیکی مزیت ندارد.
در چنین مخلوط هایی احتمال جدا شدن دانه ها هنگام ارتعاش وجود دارد. تنها زمانی که مخلوط هایی سفت تر و خشن تر استفاده می شود می توان به گونه ایی کامل از ارتعاش بتن سود برد.
برای آنکه بتوان مخلوطهای سفت تر و متراکم تر ساخت ویبراتورهای مکانیکی دارای مزایای زیادی می باشند.
ویبراتورهای با فرکانس زیاد امکان ریختن مخلوطهای بتنی را فراهم می آورند که متراکم کردن آنها با دست در بسیاری از شرایط غیر عملی است.
ویبراتور دستگاهی است که به شیلنگ بلندی ختم شده و این شیلنگ بوسیلة موتورهای برقی یا موتورهای درون سوز مرتعش می شود که با قرار دادن این شیلنگ در داخل بتن، آنرا مرتعش می کند و باعث هدایت آن به تمام نقاط بتن ریزی می شود.
با توجه به اینکه ویبره کردن بتن لازم می باشد باید متوجه بود که ویبره کردن بتن بیش از اندازه باعث می شود که دانه های ریز تر و دوغاب سیمان بالا آمده و دانه های درشت تر به ته مخلوط بتن هدایت شود که این باعث جدا شدن اجزای بتن گردیده و موجب ضعف قطعه ریخته شده خواهد شد.
در موقع ویبره کردن بتن شیلنگ ویبراتور باید حتی المقدور در وضع قائم نگه داشته شود و در امتداد محورش جابجا گردیده و خیلی آرام در حال کار کردن بیرون کشیده شود. هنگام ویبره زدن باید دقت نماییم که زمانی که شیلنگ ویبراتور داخل بتن قرار می گیرد به دفعات باشد و هر بار از یک دقیقه تجاوز نکند و باید آنرا جابجا نماییم.
4) آب
آب یکی از مواد اصلی و تشکیل دهندة بتن می باشد که مقدار آن در مقاومت بتن خیلی مؤثر است. تقریباً هرآب طبیعی که قابل آشامیدن بوده و بوی مشخصی نداشته باشد به عنوان آب اختلاط می تواند برای ساختن بتن بکار رود. با این وجود آب مناسب برای ساختن بتن ممکن است برای آشامیدن مناسب نباشد.
کیفیت آب نقش مهمی را در بتن بازی می کند که دلایل آن عبارت است از:
1- ناخالصی های موجود در آب در گیرش سیمان اثر گذاشته و ممکن است باعث ایجاد اختلالاتی در مخلوط شود.
2- آب نا خالص روی مقاومت بتن اثر سوء می گذارد.
3- سبب بروز لکه هایی در سطح بتن و خوردگی فولاد و زنگ زدگی آن خواهد شد لذا باید در ساخت و عمل آوردن بتن از آب مناسب استفاده کرد. توجه به این نکته لازم است که آب حاوی مواد ناخالص ممکن است در ساخت بتن سودمند هم باشد.
آب در بتن دارای سه نقش اساسی می باشد:
1- سیمان در مقابل آب شروع به فعل و انفعالات شیمیایی نموده و تشکیل سیلیکاتها و آلومیناتهای کلسیم متبلور می دهد که اساس گرفتن و سخت شدن بتن می باشد. این مقدار آب حدود 20 الی 25 درصد وزن سیمان است.
2- آب سطح دانه های سنگی را تر نموده و باعث لغزش آنها روی یکدیگر می گردد. به همین دلیل هر قدر سطح بیشتر باشد یعنی دانه ها ریز تر باشند آب بیشتری در این قسمت مصرف می شود. به همین علت مقدار این آب متفاوت بوده و در حدود 25 درصد وزن سیمان است.
3- آب باعث روان شدن بتن می گردد و باعث بهتر عمل آوردن آن می گردد و راحت تر می توان آنرا در قالب ریخت و به شکل قالب در آورد.
بدیهی است فقط آب قسمت اول بتن باقی می ماند و آب دو قسمت دیگر به مرور تبخیر گشته و جای آن بصورت فضاهای خالی که ممکن است بصورت تارهای مویین باشد درون بتن باقی بماند که این خود باعث پوکی بتن گشته و موجب ضعف قطعه بتن می گردد. به همین علت باید کاملاً توجه داشت که آب مصرفی در بتن از میزان معینی تجاوز ننماید. در موقع بتن سازی و مخلوط کردن آب و سیمان و شن و ماسه باید به میزان آب موجود در شن و ماسه یعنی رطوبت شن و ماسه نیز توجه نمود.
ریختن بتن:
بتن باید به طور پیوسته تا حد امکان در نزدیکی محل نهایی خود ریخته شود. بتن نباید در انباشته های جدا از هم ریخته شود و سپس با هم تراز شوند. همچنین بتن نباید در انباشته های بزرگ ریخته شود و سپس بصورت افقی به محل نهایی انتقال یابد. این روش به این دلیل که مصالح ریز دانه بیش از مصالح درشت دانه تمایل به جاری شدن دارند و دانه ها جدا می شوند غیر قابل قبول است.
تخته مالی:
سطح بتن باید به روش دستی با استفاده از ماله های تخته ایی فلزی یا به روش ماشینی با استفاده از ماله های برقی صاف شود.
اهداف چهارگانه تخته مالی به شرح زیر است:
1) فرو کردن دانه ها اندکی به داخل بتن
2) از بین بردن ناهمواریهای سطحی
3) از بین بردن برجستگی ها
4) رفع عیوب و نواقص
5) متراکم کردن ملات در سطح برای مهیا سازی عملیات پرداخت بعدی
6) باز نگه داشتن سطح جهت ایجاد امکان خروج رطوبت اضافی
تا زمانی که بتن هنوز در حالت خمیری است نباید بیش از اندازه با بتن کارکرد چون موجب حرکت مصالح ریز دانه و آب زیادی به سطح شده و خرابی های سطحی بعدی به بارمی آورد.
تخته مالی بافت سطحی نسبتاً یکنواختی تولید می کند که دارای لغزندگی خوبی بوده و سطح را برای پرداخت نهایی آماده می کند. هنگامی که چنین پرداختی مورد نظر باشد پس از آنکه بتن تا اندازه ایی سخت شد ممکن است نیاز به تخته مالی سطحی برای بار دوم باشد.
خطوطی که پس از استفاده از لبه کشی ها و شیار کشی های دستی روی بتن بر جای می ماند معمولاً هنگام تخته مالی از بین می رود البته اگر خطوط و علایمی از جنبة تزئینی مورد نظر باشد، در آنصورت پس از تخته مالی نهایی از وسایل مربوطه باید بار دیگر استفاده شود.
7) در تمامی سازه های بتنی پس از ریختن بتن، آنرا پرداخت می کنند. در بتن تازه باید از خشک شدن سریع و از تغییرات سریع دما و از آسیب های ناشی از کارهای ساختمانی و عبور و مرور جلوگیری به عمل آورد.
عمل آوردن باید تا حد امکان بلافاصله پس از پایان کار بتنی آغاز شود. نگهداری بتن در یک دمای ثابت و جلوگیری از افت رطوبت باید تا زمانی مد نظر قرار گیرد تا هیدراتاسیون سیمان به حد قابل قبولی رسیده باشد و بتن مقاومت کافی کسب کرده باشد. هنگامیکه کار بتنی در شرایط جوی نا مساعدی پیش می رود احتیاطات ویژه ایی لازم است. در هوای سرد ترتیبات لازم مانند گرما دان، پوشاندن، ایزوله کردن یا محصور کردن بتن باید از پیش مهیا باشد. در هوای گرم ممکن است احتیاطات ویژه ایی در مقابل تبخیر سریع و خشک شدن و درجه حرارت بالا لازم آید. عمل آوردن بتن تأثیر زیادی روی خواص بتن سخت شده مانند دوام، مقاومت، آب بندی، مقاومت در برابر سایش، ثبات حجمی و مقاومت در برابر یخ زدن و آب شدن دارد.
روند پیشرفت در سنین اولیه بیشتر بوده اما کم کم کاهش می یابد و سرعت واکنش ها شدیداً کم می شود. تا زمانی که رطوبت و دمای مناسب برای هیدراتاسیون سیمان وجود داشته باشد مقاومت بتن با افزایش سن آن افزایش می یابد.
مدت عمل آوردن:
مدت زمانی که بتن باید از نظر کاهش رطوبت محافظت گردد بستگی به عوامل زیر دارد:
1) نوع سیمان، 2) مقاومت لازم، 3) نسبت سطح نمایان بتن به حجم آن ، 4 هوا، 5) شرایط بعدی که بتن در معرض آن قرار خواهد گرفت.
برای بتن های کم سیمان با مادة پوزولانی مدت مزبور ممکن است سه هفته یا بیشتر باشد. به عکس برای مخلوطهای پر سیمان با نوع 3 این دوره ممکن است فقط چند روز باشد. از آنجا که همة خواص مطلوب بتن با عمل آوردن بهبود می یابد، بر این اساس دورة عمل اوردن در همة شرایط تا آنجا که امکان دارد بهترست طولانی باشد.

شناژ
برای آنکه پی های نقطه ای به همدیگر متصل بوده و در موقع نشست ساختمان و یا تکانهای ناگهانی با همدیگر کار کنند پی های نقطه ای را به وسیله شناژ به همدیگر متصل می‏نماییم .
لایه های شناژ
1- زمین مناسب
2- بتون مگر
3- قفسه شناژ
4- بتون
قفسه شناژ
پس از آنکه قالب بندی انجام شد و شبکه های زیر ستون ها را داخل پی های نقطه ای قرار دادند قبل از بتن ریزی پی های نقطه ای را بوسیله حداقل 4 میله گرد بهمدیگر متصل مینمایند این میله گردها باید بوسیله میله گردهای عرضی که به آن خاموت می گویند بهمدیگر متصل باشد . خاموتها باید حتما به خم غیر 90 درجه ختم شوند و بهتر است این خم در قسمت فشاری قطعه بتن قرار گیرد . این قفسه های شناژ باید حداقل تا یک چهارم بعد پی نقطه ای به داخل آن ادامه پیدا کند بعضی از مهندسین محاسب ترجیح می دهند که این قفسه شناژ سراسر پی نقطه ای را طی نموده و از طرف دیگر آن ادامه پیدا کند در این صورت این قفسه ها باید یکدیگر را قطع نماید .
صفحه زیر ستون یا میله گردهای ریشه
چنانچه پی ریخته شده جهت ستون فلزی باشد برای آنکه فشار وارده از ستون در سطح پی تقسیم شود زیرستون روی پی صفحه ای فلزی که ابعاد آن با محاسبات تعیین می گردد قرار می دهند چون ممکن است به ستون بجز بارهای عمودی نیروهای جانبی نیز وارد شود صفحه زیرستون را بوسیله میله گردهایی در بتن محکم می کنند .
نکات اجرایی :
- برای اینکه توانایی رگلاژ صفحات را بعد از بتن ریزی داشته باشیم بهتر از طول بولتها به میزان 10 سانتیمتر بلند منظور گردد و صفحه قبل از بتن ریزی در پایین سر بولت بسته شود این اقدام به ما امکان می دهد در صورت بهم خوردن تراز ارتفاعی بلندترین صفحه ستون (دارای بالاترین ترانس اجرایی) را پیدا نموده و آن نقطه را صفر و صفر منظور می کنیم و صفحه ستونهای بعدی را نسبت به آن تراز می نماییم و زیر صفحه ها را با گروت پر می کنیم.
- بهتر است در موقع کارگذاستن صفحه سوراخی در وسط آن (محل برخورد اقطار صفحه که برآیند نیروها در آن نقطه صفر است) ایجاد نموده و آنقدر صفحه را بکوبند تا بتن از این سوراخ بیرون بیاید.
- حتما باید جای صفحه ستونها بر روی فونداسیونها ثابت گردد که این کار را بوسیله دو نبشی که باید نمره آنها جوابگوی وزن چلیت صفحه ستون و حجم بتون مورد استفاده باشد انجام می گیرد دو سر نبشی ها برروی دیواره ها باید ثابت گردد (به وسیله مصالح و ملات بنایی) در غیر اینصورت آکس ها به هم می خورد و مجبور به جابه جا نمودن ستونها بر روی صفحه ستونها می شویم که باعث ایجاد نیروی برون محوری و عدم استفاده از همه باربری فونداسیون می گردد که اصلا مناسب نیست.
- بهتر از بعد از هر چند فونداسیون بتن ریزی شده آکس ها یکبار با دوربین چک گردد که آیا آکس با آکس اصلی که توسط نقاط off طرفین سایت مشخص شده همخوانی دارد یا خیر .
- بهتر است قبل از سخت شدن کامل بتون اقدام به باز نمودن مهره های روی بولت نمائیم با توجه به اینکه در موقع بتن ریزی آن قسمت از میله گرد بولت که در خارج بتون قرار دارد آغشته به بتون میگردد ممکن است در اثر فشار وارده برای باز کردن مهره و همچنین به علت تازه بودن بتون پی ساخته شده بکلی متلاشی گردد . باز کردن مهره نباید زودتر از یک هفته انجام شود .
- بهتر است قبل از بتن ریزی روی آن قسمت از بولت و مهره متصل به آن که خارج از بتون قرار دارد به وسیله تکه پلاستیکی بسته شود که از آغشته شدن آن به بتون جلوگیری گردد تا موقع باز کردن مهره دچار اشکال نشویم.
- بهتر است قبل از کارگذاشتن صفحه ستون قسمت زیرین آن را با ضدزنگ رنگ نموده تا از پوسیدگی آن به مرور زمان جلوگیری شود .
- همواره از مهره های استاندارد و ارجینال موجود در بازار استفاده کنیم و به هیچوجه از مهره های معروف به مهره های چینی که در بازار با قیمت ارزان به وفور یافت می شود استفاده نکنیم زیرا تجربه نشان داده است این مهره ها در هنگام زلزله امکان رد کردن دنده و آزاد شدن صفحه ستون را افزایش می دهند .

دیوار چینی:
در ساختمانها به دو دلیل از دیوار استفاده می شود، یکی به خاطر جدا سازی قسمتهای مختلف ساختمان و دیگری برای دیوارهای حمال.
برای جدا سازی قسمت های مختلف ساختمان از دیوارهایی به نام پارتیشن یا جدا جدا کننده و یا تیغه استفاده می شود که تیغه دیواری است به پهنای5 یا 10 یا 20 سانتی متر. تیغه های بلند و طویل را نمی توان به پهنای 5 یا 10 سانتی متر ساخت. زیرا این تیغه ها با ابعاد زیاد ایستا نخواهد بود. چنانچه بخواهیم تیغه های 5 سانتی متری را با طول و با ارتفاع زیاد بسازیم باید بین دیوارها به فواصل 5/1 تا 2متر نبشی کشی نماییم. در غیر اینصورت این دیوارها با کوچکترین تکانهای جانبی فرو خواهند ریخت و در مقابل زلزله کوچکترین مقاومتی از خود نشان نمی دهند.
ملات تیغه های 5 سانتی متری، معمولاً گچ و خاک است. در برخی ساختمانها تیغه ها را با بلوکهای گچ پیش ساخته به ضخامت 10 سانتی متر می سازند که این نوع پارتیشن ها بیشتر در ساختمانهای فلزی و بتنی بکار می رود.
اما دیواره هایی که دیوارهای اصلی ساختمانهای آجری هستند برای انتقال بار ساختمان به زمین ساخته می شوند و فقط در ساختمانهای تمام آجری مورد استفاده قرار می گیرند. حداقل ضخامت این نوع دیوارها 35 سانتی متر است که این دیوارها علاوه بر حمال بودن عهده دار جدا سازی قسمتهای مختلف ساختمان هم هستند. عرض دیوارهای بکار رفته در اینگونه موارد عموماً یا 20 سانتی متر است یا 10 سانتی متر، که از دیوارهای 20 سانتی متری بروی قسمتهای خارجی ساختمان و دور راه پله استفاده می نماییم و در قسمت های داخلی واحد ها از دیوارهای 10 سانتی متری به عنوان جدا کننده استفاده می کنیم. هنگام چیدن آجرها باید آجرها را طوری قرار داد که در رج های مختلف بندها روی هم قرار نگرفته و به اصطلاح بنایی بندها از روی هم بگردد تا در مقابل نیروهای جانبی مقاوم تر باشد.
چنانچه چیدن کلیه قسمت های یک دیوار با هم امکان پذیر نباشد بهتر است آنرا با سطح شیبداری چید تا با دیوار بعدی قفل و بست شده و بصورت یکپارچه در بیاید. به این طریق دیوار چینی لاریز می گویند. ممکن است برای قفل و بست کردن دیوارها از هشته گیر هم استفاده نمود که بدین طریق یک رج در میان تقریباً قدری کمتر از طول آجر را بصورت زبانه از انتهای دیوار بیرون کار می گذارند و دیوار بعدی را با آن قفل و بست می نمایند. در مورد دیوار باهشته گیر چون موقع چیدن قسمت دوم دیوار، ملات کاملاً بین دو قسمت را پر نمی کند همیشه یک درز بین قسمت دیوار بوده و در موقع نشست های طبیعی ساختمان همیشه در این قسمت ترکهایی ایجاد می گردد. بدین لحاظ بهترست حتی الامکان از لاریز استفاده کنیم.
ملات، ماده چسبنده ایی است که بین دو قشر از مصالح ساختمانی قرار گرفته و آن دو قشر را به هم می چسباند. ملات یکی از مهمترین مصالح مصرفی در ساختمان است که در همه جای ساختمان به اشکال مختلف مصرف می گردد. به همین دلیل باید در انتخاب ملات و عیار مواد تشکیل دهندة آن دقت کافی نمود. ملات دارای انواع زیرست:
1. ملات گل آهک، 2. ملات ماسه آهک، 3. ملات ماسه سیمان، 4. ملات ماسه و سیمان با آهک،5. ملات گچ، 6. ملات گچ و خاک
با توجه به اینکه ملاتهای ماسه سیمان، گچ و خاک و ملات گچ بیشتر بکار میروند به توضیح این سه ملات می پردازیم:
1) ملات ماسه و سیمان: این ملات که مرغوبترین نوع ملات در ساختمان سازی است باید با ماسه شکسته و یا ماسه رودخانه ایی کاملاً شسته تهیه گردد. مقدار سیمان مصرفی در این نوع ملات بین 3000 تا 6000 کیلوگرم در متر مکعب میباشد. نظر به اینکه سطح مخصوص ماسه به علت ریز بودن دانه ها از سطح مخصوص شن و ماسه بیشتر است و از طرفی سیمان باید مانند فیلم نازکی دور تمام دانه ها را بگیرد و باعث چسبیدن آنها به یکدیگر گردد، مقدار سیمان مصرفی در ملات بیشتر از سیمان مصرفی در بتن می باشد. لذا این ملات می توان در تمام قسمت های ساختمان استفاده کرد مانند آجر کاری، کاشی کاری، سیمان کاری، فرش کردن کف، سنگ کاری و ….
2) ملات گچ و گچ و خاک: این ملاتها بیشتر در موقع ساختن طاق ضربی و دیوارهای تیغه ایی 5 سانتی متری بکار می رود. درصد خاک و گچ بستگی به گیرایی گچ دارد و معمولاً حدود 50 درصد گچ و 50 درصد خاک رس بکار میرود. علت اضافه نمودن خاک رس در گچ این است که اولاً ملات گچ و خاک دیرگیرتر از ملات گچ است و در ثانی وجود خاک در گچ در ملات حالت پلاستیک می نماید.
پس از دیوار چینی با توجه به اینکه دیوارهای داخلی را به صورت کرسی می چینندو دقت این نوع دیوار چینی از لحاظ شاقول بودن زیاد نیست بوسیله شمشه گیری دیوار را در یک سطح قرار می دهند و یا به اصطلاح کارگری، دیوار را در یک باد قرار می دهند و آن بدین گونه است که ابتدا با چشم بلندترین نقطة دیوار را تعیین می کنند و با گچ و ماله نقطة صافی را در آن محل ایجاد می نمایند. 

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله 55   صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود پایان نامه کامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده باآلیاژهای حافظه شکلی

اختصاصی از ژیکو دانلود پایان نامه کامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده باآلیاژهای حافظه شکلی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 مطالب این پست : دانلود پایان نامه کامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده باآلیاژهای حافظه شکلی

   با فرمت ورد (دانلود متن کامل پایان نامه)

دانشکده مهندسی

کامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده باآلیاژهای حافظه شکلی

دانشجو:

مرتضی اسدالله زاده

پایان‌نامه برای دریافت درجه کارشناسی

استاد راهنما:

دکتر حسن عبداله‌پور

کامپوزیت ها [1]

بسیاری از فن آوریهای نوین به موادی نیاز دارند که ترکیب غیر معمولی از خواص را با آلیاژهای فلزی ، سرامیکی و پلیمرهای معمولی حاصل نمی آید بدست می دهد . به عنوان نمونه مواد مورد نیاز درسفینه های فضائی ، زیر دریائی ها و کاربردهای حمل و نقل از این قبیل است که باید در عین چگالی کم ، استحکام سفتی و مقاومت به سایش و ضربه نیز وجود داشته باشد .از اینرو نیاز به مواد

جدیدی به نام کامپوزیت میباشد. کامپوزیت عبارت است از هر ماده چند فازی که سهم برای بدست آوردن مواد با استحکام و به ویژه استحکام به وزن بالا، می توان رشته هایی با مدول کشسانی و استحکام بالا را در یک زمینه فلزی یا پلیمری قرار داد. در کامپوزیت ها که مواد مرکب هم نامیده می شوند، دو یا چند ماده در مقیاس ماکروسکوپی با هم ترکیب شده و خواص مورد نظر را ایجاد می کنند. اگر چه می توان با ترکیب کردن بعضی مواد در مقیاس میکروسکوپی هم به خواص مورد نظر دست یافت، که به بحث آلیاژها مربوط می گردد.درواقعکامپوزیتها موادی چند جزئی هستند که خواص آنها در مجموع از هرکدام از اجزاء بهتر است.ضمن آنکه اجزای مختلف، کارایی یکدیگر را بهبود می‌بخشند. کاپوزینت یک ماده چند فازی است که بصورت مصنوعی ساخته می شود فازها باید از لحاظ شیمیائی متفاوت باشد و با فصل مشترکهایی مچزا شوند. مطابق این تعریف ، اغلب آلیاژهای فلزی و بسیاری از سرامیکها کامپوزیت نیستند زیرا فارهای چند گانه آنها درنتیجه یک پدیده طبیعی تشکیل شده است .بسیاری از کامپوزیت هاتنها از دو فاز تشکیل شده اند:

فاز زمینه که پیوسته است وفاز دیگر که غالبا فاز پراکنده است تقویت کننده گفته میشود . خواص کامپوزیت به خواص فازهای تشکیل دهنده آن ، مقادیر آنها و هندسه فاز پراکنده شده وا بسته است . منظور از هندسه فاز پراکنده شده ، شکل و اندازه ذرات ، نحوه توزیع و جهت آنهاست .

1-1-ساختمان کامپوزیت ها:

کامپوزیت ها از سه قسمت اصلی تشکیل شده اند: 1)الیاف یا تارها. 2)پرکننده یا ماتریس. 3)چسب. معمولاً ماتریس دارای سختی و استحکام کمتری نسبت به ا لیاف می باشند، ولی اختلاط الیاف و ماتریس باعث تشکیل محصولی می شود که دانسیته کمی داشته ودر عین حال از استحکام فشاری و کششی بالایی برخوردار می باشد. مانند مواد اپوکسی مثل نارمکو((Narmco2387 که دارای دانسیته / lb044/0، استحکام فشاری / lb23000 و استحکام کششی / lb4200 است.

1-1-1-رشته ها:
هر چه قطررشته کوچکتر باشد ، رشته مستحکم تر ازماده زمینه خواهد بود.موادی که بعنوان رشته های تقویت کننده بکارمیرود استحکام کششی بالایی دارند.براساس قطر و مشخصه رشته ها به 3 دسته تقسیم می شوند:ویسکرها،رشته ها وسیم ها.ویسکرها تک بلورهای بسیارنازکی هستند که نسبت طول به قطرآنهافوق العاده زیاداست.آنها مستحکم ترین موادی هستندکه شناخته شده اند. مواد ویسکری شامل گرافیت ، کاربید سیلیسیم، نیترید سیلیسیم و اکسید آلومینیم است.

1-1-2-فاز زمینه:
فاززمینه کامپوزیت های رشته ای میتواند فلز ، پلیمر یا سرامیک باشد. معمولا ازفلزات یا پلیمرها به عنوان ماده زمینه استفاده میشود،زیراانعطاف پذیری مطلوبی دارند.درکامپوزیت های زمینه سرامیکی جز تقویت کننده برای بهبود چقرمگی شکست استفاده می شود . در انتخاب ترکیب زمینه – رشته ، مهمترین عامل استحکام پیوند است .
1-2- انواع کامپوزیت ها:

کامپوزیت ها را می توان بر اساس شکل تقویت کننده،نوع تقویت کننده وفاز زمینه دسته بندی کرد.دسته بندی بر اساس شکل تقویت کننده شامل سه دسته است: 1)کامپوزیت با الیاف تصادفی. 2) کامپوزیت لایه ای. 3) کامپوزیت ذره ای.وبر اساس فاز زمینه به سه دسته عمده تقسیم میشود:1)زمینه پلیمری،2)زمینه فلزی،3)زمینه سرامیکی،

درابتدا درمورد شکل الیاف توضیح داده میشود:

1-2-1- کامپوزیت با الیاف تصادفی:

از لحاظ تکنولوژیکی ، مهمترین کامپوزیتها آنهایی هستندکه فازپراکنده شده در آنهابه شکل رشته است.کامپوزیتهای رشته ایی تقویت شده استحکام ویا سفتی بالائی دارند. خواص مکانیکی این کامپوزیت ها به خواص رشته و میزان نیروی منتقل شده به رشته از سوی فاز زمینه بستگی دارد .بنابراین طول بحرانی رشته در استحکام کامپوزیت نقش دارد.این مواد دارای استحکام و سختی بالاتری نسبت به سایراشکال کامپوزیت ها هستند، که ازکاهش نقایص کریستالی و جهت یافتگی کریستال ها در جهت طول آنها ناشی میشود. این حالت ساده ترین شکل مواد کامپوزیت است که در آن تعیین دقیق خواص ممکن نمی باشد.

1-2-2- کامپوزیت لایه ای:

در این مواد که حداقل شامل دو ماده مختلف می باشند، لایه ها طوری روی هم قرار داده می شوند که استحکام لازم را درجهت مورد نظرایجاد کنند. مانند مواد ساخته شده از دو لایه فلز با ضریب انبساط حرارتی مختلف، فلزات روکش دار، لایه های شیشه- پلاستیک که در آنها شیشه سختی لازم را برای پلاستیک و پلاستیک انعطاف پذیری لازم را برای شیشه تأمین می کند.

1-2-2-1- انواع کامپوزیت های لایه ای:

1)تک لایه : در این کامپوزیت ها، در یک صفحه الیاف در یک جهت قرار داشته و می توان آنها را در جهت دیگر تقویت کرد. الیاف معمولاً بدلیل داشتن سختی و مدول الاستیسیته بالا در جهت اعمال بار قرار داده می شود و ماتریس باعث توزیع مناسب بار می شود.

2)چند لایه: در این کامپوزیت ها نیروهای اعمالی به یک صفحه، می توانند در جهات مختلف وارد شود و لایه ها را با زوایای مختلف برای دستیابی به سختی مناسب در کنار یکدیگر قرار می دهند.

3)صفحات مختلط(هیبرید): در این کامپوزیت ها علاوه بر داشتن لایه ها با جهات مختلف، جنس لایه ها هم متفاوت است. در اینجا استفاده از مواد مناسب، به عملکرد سازه های مختلف در مقابل

نیروهای مکانیکی و عوامل محیطی بستگی دارد.

1-2-3- کامپوزیت ذره ای:

این مواد شامل یک ماتریس و یک ماده دیگری که در آن به شکل ذرات کوچک توزیع شده اند،

می با شند. فاز پراکنده شده در کامپوزیت های تقویت شده با ذرات هم محور و همسواست ، یعنی ذرات تقریبا در همه جهات همسو هستند. دو زیر دسته این نوع کامپوزیت ها عبارتند از : کامپوزیت های درشت ذره و مستحکم شده به وسیله پراکندگی ذرات .تفاوت این دو گروه به مکانیزم مستحکم شدن یا تقویت شدن بستگی دارد واژه درشت بدین جهت استفاده می شود که نشان دهد فعل و انفعال بین ذره – زمینه نمی تواند در مقیاس اتمی یا مولکولی صورت گیرد ومکانیک محیط های پیوسته استفاده می شود . در بیشتر این نوع کامپوزیت ها ، فاز پراکنده سخت تر وسفت تر از زمینه است این ذرات تقویت شده٬ جابجائی و حرکت فاز زمینه را در مجاور خود مهار ومتوقف می کنند. اساسا زمینه ، مقداری از تنش اعمال شده را به ذرات منقل می کند . میزان تقویت شدن یا بهبود رفتار مکانیکی به استحکام پیوند در فصل مشترک زمینه – ذره بستگی دار د . کامپوزیت های ذره ای به صورت های زیر هستند:

1)غیر فلز در غیر فلز.

2)فلز در غیر فلز.

3)غیر فلز در فلز.

4)فلز در فلز.

1-2-4- کامپوزیت های زمینه پلیمری
کامپوزیتهای زمینه پلیمری از یک رزین پلیمری پلاستیک تقویت شده مولکول درشت به عنوان زمینه تشکیل شده است،. از ویژگیهای این دسته از کامپوزیت ها ، کاربرد متنوع و گسترده ، خواص خوب در دمای محیط ، سهولت ساخت و هزینه کم است . . این نوع کامپوزیت هابراساس بر اساس نوع تقویت شدن به شیشه ایی ، کربنی و آرامید تقسیم می شوند. کامپوزیت های پلیمری رشته پلیمری رشته شیشه ای شامل رشته های شیشه ایی پیوسته یا ناپیوسته در زمینه است در آینده بجای شیشه بیشتر از کربن به عنوان رشته تقویت کننده درکامپوزیت های پلیمری استفاده خواهد شد،چون رشته های کربنی بیشترین استحکام ویژه ومدول ویژه را در میان رشته های تقویت کننده دارا است. در کامپوزیت های زمینه پلیمری ، غیر از سه نوع رشته تقویت کننده شیشه ای،کربنی ،آرامید ،گاه از بور ،کاربید سیلیسیوم واکسید آلومینیومدر حد محدودی استفاده میشود.

1-2-5- کامپوزیت های زمینه فلزی
در کامپوزیت های زمینه فلزی زمینه عبارت است از یک فلز انعطاف پذیر . برتری های این نوع کامپوزیت نسبت به کامپوزیت های زمینه پلیمری شاکل دمای عملکرد بالاتر ، شعله پذیر نبودن و مقاومت بیشتر در برابر تهاجم
سیالات آلی است . البته هزینه آنها بیشتر و در نتیجه استفاده از آنها محدود تر است .
از سوپر آلیاژها ، آلیاژهای آلومنییم و منیزیم ، تیتانیم و مس به عنوان مواد زمینه استفاده می شود . موادتقویت کنند ه ممکن است به شکل ذرات ، رشته های پیوسته و ناپیوسته و یا ویسکرها باشند که 10 الی 60% حجمی کامپوزیت را تشکیل می دهد رشته های پیوسته شامل کربن ، کاربید سیلیسیم ، بور ، آلومینا و فلزات دیر گداز است رشته های ناپیوسته از ذرات همین مواد تشکیل می شوند از یک جهت می توان سرمت ها را جز این ( MMC) ها قرار دارد .
خودرو سازان اخیرا در محصولات خود شروع به استفاده از کامپوزیتهای زمینه فلزی کرده اند به عنوان نمونه برخی قطعات موتور از زمینه آلیاژهای آلومینیم تقویت شده با رشته های آلومینا و کربن تولید شده که سبک وزن تر هستند و مقاومت آنها در برابر سایش و اعوجاج حرارتی بیشتر است استفاده از این نوع کامپوزیت ها در محورهای محرک که سرعت چرخش بالاتر و میزان کمتر سرو صدای ناشی از ارتعاش را به همرا دارد صورت گرفته است . صنایع هوا فضا نیز از این نوع کامپوزیت ها بهره می برد له عنوان نمونه در قطعات تلسکوپ فضائی هابل از رشته های گرافیتی پیوسته استفاده شده است .

1-2-6-کامپوزیت های زمینه سرامیکی
بدلیل مقاومت آلی در برابر اکسایش در دمای بالا ، با وجود احتمال شکست ترد ، بهترین گزینه برای استفاده در دمای بالا و تنش های شدید میباشند . به ویژه در قطعات موتور خودرو و توربین های گازی هواپیما . چرمگی شکست این کامپوزیت ها معمول است در حالی که در اغلب فلزات 15 است . چقرمگی شکست نسل جدید و توسعه یافته کامپوزیت های زمینه سرامیکی که بصورت ذزه ای، رشته ای یا ویسکری از مواد سرامیکی است بهبود یافته وبه 6 رسیده است . این بدان دلیل است که ترکی که در زمینه توسط ذرات ، رشته ها یا ویسکرها ایجاد میشود، نه تنها اشاعه نمی یابد بلکه از اشاعه آن ممانعت به عمل مِی آید،به این امرکمک می کند.

کامپوزیت های زمینه سرامیکی را با روش های پرسکاری گرم ، پرسکاری ایزوستاتیک گرم وزینتر کردن فاز مذاب تولید می کنند، آلومینا های تقویت شده با ویسکرهای SiC به عنوان ابزار برش در ماشین کاری آلیاژهای فلزی سخت استفاده می شود.
سرامیک­های پیشرفته دارای ویژگی­های مطلوبی مانند سختی، استحکام بالا، تحمل دماهای بالا، خنثایی شیمیایی، مقاومت در برابر فرسایش و چگالی کم هستند. ولی در برابر بارهای کششی و ضربه ضعیف­ هستند و بر خلاف فلزات، از خود انعطاف­پذیری نشان نمی­دهند و مستعد شکست تحت بارهای مکانیکی و شوک حرارتی هستند. در مقایسه­ای بین سرامیک­ها و دیگر مواد ، باید گفت که سرامیک­ها تنها گروهی از مواد هستند که در دماهای بالا قابل استفاده­اند و دارای سختی، استحکام و مدول الاستیک بالاتری از فلزات و پلیمرها می­باشند. همچنین چگالی، ضریب انبساط حرارتی و هدایت الکتریکی و حرارتی کمی دارند. به ویژه چگالی و انبساط حرارتی کم سرامیک­ها اهمیت زیادی در اغلب کاربردها دارد. که اگر چه نسبت مدول الاستیسیته تقویت‌کننده و زمینه در کامپوزیت­های زمینه فلزی و پلمیری عموماً بین 10 و 100 است ولی برای کامپوزیت زمینه سرامیکی، این نسبت معمولاً برابر یک یا کمتر از آن است. نسبت مدول بالا در کامپوزیت­های زمینه فلزی و پلیمری، سبب انتقال موثر بار از زمینه به تقویت­کننده می­شود. در حالی که در یک کامپوزیت سرامیکی، زمینه و تقویت­کننده در توانایی تحمل بار اختلاف زیادی ندارد؛ به این معنا که هدف از ساخت کامپوزیت سرامیکی، افزایش استحکام نیست. مگر آن­هایی که زمینه آنها مدول الاستیسیته کمی دارند. ازحوزه­های مهم در تهیه کامپوزیت­های زمینه سرامیکی انواع گوناگون شیشه، شیشه‌سرامیک­ها و سرامیک­هایی همچون کربن، کاربیدسیلیسیوم، نیتریدسیلیسیوم، آلومینات­ها و اکسیدها. تقویت­کنندهای مورد استفاده عبارتند از کاربیدها، بوریدها، نیتریدها و کربن.

متن کامل را می توانید دانلود کنید چون فقط تکه هایی از متن این پایان نامه در این صفحه درج شده است(به طور نمونه)

ولی در فایل دانلودی متن کامل پایان نامه

همراه با تمام ضمائم با فرمت ورد که قابل ویرایش و کپی کردن می باشند

موجود است