تحقیق در مورد سقف های تیرچه بلوک

اختصاصی از ژیکو تحقیق در مورد سقف های تیرچه بلوک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

تیرچه های پیش ساخته خرپایی

مقدمه

فن تیرچه و بلوک ، تلفیق دو روش پیش ساختگی و بتن ریزی در محل است که در آن ، قالب تحتانی به کلی حذف می شود. در این روش ، فولادهای کششی و برشی ( عرضی ) و پوشش بتنی فولادهای اصلی ، بصورت تیرچه های پیش ساخته در کارخانه تولید می شوند. در کارگاه ، پس از قرار دادن تیرچه ها به فاصله های معین و شمعبندی زیر تیرچه ها ، بلوکها را بین دو تیرچه مجاور قرار داده و سپس آرماتورهای حرارتی را نصب و بتن ریزی می نمایند ؛ به طوری که حداقل ضخامت بتن در روی بلوک ، پنج سانتیمتر باشد. پیش از حصول مقاومت بتن پوششی ، وزن بلوک ها و بتن توسط تکیه گاههای موقت تحمل می شود و پس از حصول مقاومت بتن پوششی ، تیرهای T شکل چسبیده و مجاور هم لنگر خمشی حاصل از بارهای قائم سقف را تحمل ، و به تیرهای اصلی منتقل می کنند.

اجزای اصلی تشکیل دهنده سقف تیرچه و بلوک

سقف اجرا شده با تیرچه و بلوک از انواع سقف های با پشت بند ( تیرک دار ) بتنی است که تحمل فشار به بتن بالایی با ضخامت حداقل پنج سانتیمتر واگذار می گردد و کشش توسط میلگردهای کششی تیرچه ( میلگردهای تحتانی تیرچه ) تحمل می شود. بتن بالایی همچنین ، همانند یک دال نازک با دهانه ای برابر فاصله دو تیرچه ، خمش موضعی را در محل بین دو تیرچه تحمل می کند. در این نوع سقف ، تیرچه ها به فاصله حداکثر 70 سانتیمتر ( محور تا محور ) کنار هم و در امتداد دهانه کوتاهتر سقف قرار می گیرند و با بتن پوششی که در محل ریخته می شود و ضخامت آن حداقل پنج سانتیمتر است ، تیرهای T شکل چسبیده و مجاور هم را تشکیل می دهند. برای پرکردن فاصله تیرچه ها ، از عناصر گوناگون ، مانند آجرهای توخالی ، بلوکهای بتنی و حتی پلاستیک و چیزهای دیگر استفاده می شود. این عناصر پرکننده در سقف تحمل نیرو نمی کنند.

بنابراین ، سقف تیرچه و بلوک از اجزای اصلی ، به شرح زیر تشکیل می شود :

1-     تیرچه

2-     بلوک

3-     میلگرد حرارتی و افت و میلگرد منفی

4-     بتن پوششی ( درجا )

که نقش هریک از این اجزا در مراحل دو گانه باربری ، یعنی مرحله حمل و نقل تیرچه و اجرای سقف و مرحله بهره برداری را ، به ترتیب زیر می آوریم :

1- تیرچه : عضو پیش ساخته ای است ، متشکل از بتن و فولاد به مقطع تقریبی T ، که در دو نوع تیرچه خرپایی و تیرچه پیش تنیده ، تولید می شود و مانند همه قطعه های پیش ساخته در دو مرحله تحت اثر نیرو قرار می گیرد. این دو مرحله به علت اهمیت آنها باید به دقت مورد ملاحظه قرار گیرند :

الف) مرحله اول باربری : در این مرحله باید تیرچه به تنهایی قادر به تحمل بار ناشی از وزن خود در هنگام حمل و نقل بوده و همچنین قادر به تحمل وزن مرده سقف ( وزن تیرچه ، بلوک و بتن پوششی ) بین تکیه گاههای موقت ( شمعبندیها ) در زمان اجرای سقف باشد.

ب) مرحله دوم باربری : این ملرحله در تیرچه پس از حصول مقاومت بتن پوششی فرا می رسد که تکیه گاههای موقت اجرایی برداشته شده و تیرچه به عنوان عضو کششی مقطع تیرT تحمل نیرو می نماید.

1-1 تیرچه پیش ساخته خرپایی : تیرچه پیش ساخته خرپایی فولادی و پاشنه بتنی تشکیل شده است و در صورتی که دارای قالب سفالی باشد ، تیرچه کفشک دار نامیده می شود.

تیرچه پیش ساخته خرپایی برای تحمل مراحل دوگانه باربری ، از اجزای زیر تشکیل می شود:

- عضو کششی - میلگردهای عرضی - میلگردهای بالایی

عضو کششی : در مرحله اول باربری تیرچه ، فولاد زیرین خرپا به عنوان عضو کششی خرپای تیرچه باید قادر به تحمل نیروی کششی ( حاصل از لنگر خمشی ) ناشی از وزن خود تیرچه در زمان حمل ونقل باشد و همچنین قادر به تحمل نیروی کششی ( حاصل از لنگر خمشی ) ناشی از وزن مرده سقف در فاصله محور تا محور تیرچه ها و بین دو تکیه گاه موقت ( شمعبندی ) باشد.

در مرحله دوم باربری تیرچه ، فولاد زیرین خرپا به عنوان عضو کششی تیر T عمل می کند.

حداقل تعداد میلگرد کششی دو عدد بوده و سطح مقطع میلگردهای کششی از طریق محاسبه تعیین می شود. توصیه می شود قطر میلگردهای کششی از 8 میلیمتر کمتر و از 16 میلیمتر بیشتر نباشد. برای صرفه جویی در مصرف فولاد و پیوستگی بهتر آن با بتن ، معمولا" از میلگرد آجدار ، به عنوان عضو کششی استفاده می شود.

میلگردهای عرضی : در مرحله اول باربری ، میلگردهای عرضی همانند عضو مورب خرپا عمل می کنند و به کمک اعضای کششی و بالایی ، ایستایی لازم را جهت تحمل وزن خود تیرچه ( در هنگام حمل و نقل ) و وزن مرده سقف بین تکیه گاههای موقت ( در هنگام اجرا ) تامین می نمایند. در

دانلود تحقیق تیرچه های پیش ساخته خرپایی

اختصاصی از ژیکو دانلود تحقیق تیرچه های پیش ساخته خرپایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 9

تیرچه های پیش ساخته خرپایی

مقدمه

فن تیرچه و بلوک ، تلفیق دو روش پیش ساختگی و بتن ریزی در محل است که در آن ، قالب تحتانی به کلی حذف می شود. در این روش ، فولادهای کششی و برشی ( عرضی ) و پوشش بتنی فولادهای اصلی ، بصورت تیرچههای پیش ساخته در کارخانه تولید می شوند. در کارگاه ، پس از قرار دادن تیرچه ها به فاصله های معین و شمعبندی زیر تیرچه ها ، بلوکها را بین دو تیرچه مجاور قرار داده و سپس آرماتورهای حرارتی را نصب و بتن ریزی می نمایند ؛ به طوری که حداقل ضخامت بتن در روی بلوک ، پنج سانتیمتر باشد. پیش از حصول مقاومت بتن پوششی ، وزن بلوک ها و بتن توسط تکیه گاههای موقت تحمل می شود و پس از حصول مقاومت بتن پوششی ، تیرهای T شکل چسبیده و مجاور هم لنگر خمشی حاصل از بارهای قائم سقف را تحمل ، و به تیرهای اصلی منتقل می کنند.

اجزای اصلی تشکیل دهنده سقف تیرچه و بلوک

سقف اجرا شده با تیرچه و بلوک از انواع سقف های با پشت بند ( تیرک دار ) بتنی است که تحمل فشار به بتن بالایی با ضخامت حداقل پنج سانتیمتر واگذار می گردد و کشش توسط میلگردهای کششی تیرچه ( میلگردهای تحتانی تیرچه ) تحمل می شود. بتن بالایی همچنین ، همانند یک دال نازک با دهانه ای برابر فاصله دو تیرچه ، خمش موضعی را در محل بین دو تیرچه تحمل می کند. در این نوع سقف ، تیرچه ها به فاصله حداکثر 70 سانتیمتر ( محور تا محور ) کنار هم و در امتداد دهانه کوتاهتر سقف قرار می گیرند و با بتن پوششی که در محل ریخته می شود و ضخامت آن حداقل پنج سانتیمتر است ، تیرهای T شکل چسبیده و مجاور هم را تشکیل می دهند. برای پرکردن فاصله تیرچه ها ، از عناصر گوناگون ، مانند آجرهای توخالی ، بلوکهای بتنی و حتی پلاستیک و چیزهای دیگر استفاده می شود. این عناصر پرکننده در سقف تحمل نیرو نمی کنند.

بنابراین ، سقف تیرچه و بلوک از اجزای اصلی ، به شرح زیر تشکیل می شود :

1-     تیرچه

2-     بلوک

3-     میلگرد حرارتی و افت و میلگرد منفی

4-     بتن پوششی ( درجا )

که نقش هریک از این اجزا در مراحل دو گانه باربری ، یعنی مرحله حمل و نقل تیرچه و اجرای سقف و مرحله بهره برداری را ، به ترتیب زیر می آوریم :

1- تیرچه : عضو پیش ساخته ای است ، متشکل از بتن و فولاد به مقطع تقریبی T ، که در دو نوع تیرچه خرپایی و تیرچه پیش تنیده ، تولید می شود و مانند همه قطعه های پیش ساخته در دو مرحله تحت اثر نیرو قرار می گیرد. این دو مرحله به علت اهمیت آنها باید به دقت مورد ملاحظه قرار گیرند :

الف) مرحله اول باربری : در این مرحله باید تیرچه به تنهایی قادر به تحمل بار ناشی از وزن خود در هنگام حمل و نقل بوده و همچنین قادر به تحمل وزن مرده سقف ( وزن تیرچه ، بلوک و بتن پوششی ) بین تکیه گاههای موقت ( شمعبندیها ) در زمان اجرای سقف باشد.

ب) مرحله دوم باربری : این ملرحله در تیرچه پس از حصول مقاومت بتن پوششی فرا می رسد که تکیه گاههای موقت اجرایی برداشته شده و تیرچه به عنوان عضو کششی مقطع تیرT تحمل نیرو می نماید.

1-1 تیرچه پیش ساخته خرپایی : تیرچه پیش ساخته خرپایی فولادی و پاشنه بتنی تشکیل شده است و در صورتی که دارای قالب سفالی باشد ، تیرچه کفشک دار نامیده می شود.

تیرچه پیش ساخته خرپایی برای تحمل مراحل دوگانه باربری ، از اجزای زیر تشکیل می شود :

- عضو کششی - میلگردهای عرضی - میلگردهای بالایی

عضو کششی : در مرحله اول باربری تیرچه ، فولاد زیرین خرپا به عنوان عضو کششی خرپای تیرچه باید قادر به تحمل نیروی کششی ( حاصل از لنگر خمشی ) ناشی از وزن خود تیرچه در زمان حمل ونقل باشد و همچنین قادر به تحمل نیروی کششی ( حاصل از لنگر خمشی ) ناشی از وزن مرده سقف در فاصله محور تا محور تیرچه ها و بین دو تکیه گاه موقت ( شمعبندی ) باشد.

در مرحله دوم باربری تیرچه ، فولاد زیرین خرپا به عنوان عضو کششی تیر T عمل می کند.

حداقل تعداد میلگرد کششی دو عدد بوده و سطح مقطع میلگردهای کششی از طریق محاسبه تعیین می شود. توصیه می شود قطر میلگردهای کششی از 8 میلیمتر کمتر و از 16 میلیمتر بیشتر نباشد. برای صرفه جویی در مصرف فولاد و پیوستگی بهتر آن با بتن ، معمولا" از میلگرد آجدار ، به عنوان عضو کششی استفاده می شود.

میلگردهای عرضی : در مرحله اول باربری ، میلگردهای عرضی همانند عضو مورب خرپا عمل می کنند و به کمک اعضای کششی و بالایی ، ایستایی لازم را جهت تحمل وزن خود تیرچه ( در هنگام حمل و نقل ) و وزن مرده سقف بین تکیه گاههای موقت ( در هنگام اجرا ) تامین می نمایند. در مرحله دوم باربری تیرچه ، میلگردهای عرضی ، پیوستگی لازم بین میلگرد کششی خرپا و بتن پوششی ( بتن درجا ) را تامین می کنند. همچنین مقابله با نیروی برشی تیر T به وسیله میلگردهای عرضی انجام می گیرد. در بعضی از انواع تیرچه های پیش ساخته ، در خرپا به جای میلگرد از ورق خم کاری شده به جای عضو کششی – میلگردهای عرضی – میلگردهای بالایی استفاده می شود.

این میلگردها جهت منظورهای زیر در تیرچه مصرف می شوند : الف) تامین اینرسی لازم جهت مقاومت تیرچه در هنگام حمل و نقل ب) تامین مقاومت لازم جهت تحمل بار بلوک و بتن پوششی در بین تکیه گاههای موقت ، پیش از به مقاومت رسیدن بتن ج) تامین پیوستگی لازم بین تیرچه و بتن پوششی د) تامین مقاومت برشی مورد نیاز تیرچه

میلگرد بالایی :در مرحله اول باربری ، فولاد تعبیه شده در قسمت بالای تیرچه ، به عنوان میلگرد بالایی خرپا عمل می نماید و به کمک دیگر اعضای خرپا ، وزن تیرچه را هنگام حمل و نقل و همچنین وزن مرده سقف را در فاصله دو تکیه گاه موقت ( هنگام قالب بندی و بتن ریزی پیش از به مقاومت رسیدن بتن پوششی ) تحمل می کند.

در مرحله دوم باربری تیرچه اگر میلگرد بالایی در ضخامت بتن پوششی و بالاتر از سطح بلوکها قرار گیرد ، در نقش فولاد افت حرارتی مقطع مرکب سقف عمل میکند( در مقطع تیر T )، و در صورتی که پایین تر از سطح بلوکها قرار گیرد ، نقشی نخواهد داشت .

بتن پاشنه تیرچه پیش ساخته : برای تامین تکیه گاه بلوکها و نیز برای پرهیز از قالب بندی قسمت زیرین جان تیر T در موقع اجرا ، بتن پاشنه تیرچه در کارخانه ریخته می شود.

پروژه میرایی نیمه فعال اصطکاک در سازه های خرپایی فضایی بزرگ

اختصاصی از ژیکو پروژه میرایی نیمه فعال اصطکاک در سازه های خرپایی فضایی بزرگ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه29

بخشی از فهرست مطالب

چکیده 1

مقدمه.......................................................................................................................................................................................2

سازه خرپایی تطبیقی...........................................................................................................................................................4

مدل عددی.............................................................................................................................................................................6

روش کاهش مرتبه.............................................................................................................................................................11

مثال.......................................................................................................................................................................................16

کنترل نیمه فعال................................................................................................................................................................17

نتایج شبیه سازی...............................................................................................................................................................20

نتیجه گیری........................................................................................................................................................................22.

مراجع 23

چکیده

رویکرد موجود برای جلوگیری از لرزش سازه های انعطاف پذیر بر پایه ی میرایی [1]اصطکاک در مفصل های نیمه فعال است.در نقاط مطلوب اتصالات صلب مرسوم یک سازه خرپایی بزرگ با مفصلهای اصطکاکی نیمه فعال جایگزین شدند. دو ایده ی متفاوت برای کنترل نیروها در سطوح اصطکاکی به کار گرفته شده است.در رویکرد اول هر مفصل نیمه فعال دارای یک کنترل کننده ی بازخورد محلی بوده در حالی در دیدگاه دوم از یک کنترل کننده بهینه مقایسه ای سراسری استفاده میکنیم.نتایج شبیه سازی برای یک  سازه خرپایی ده دهانه توانایی بالقوه ایده پیشنهاد شده را نشان داد.

1. 1.مقدمه

سازه های بزرگ فضایی( )معمولا به صورت سازه های خرپایی انعطاف پذیر با ابعاد بزرگ و وزن کم طراحی میشوند.به دلیل میرایی کم و جاگیری دقیق،بسیاری از ماموریتها که شامل وارد کردن آنتن یا تداخل سنج نوری هستند،مستلزم جلوگیری از ارتعاشات میباشند.آثار بسیاری در زمینه جلوگیری از ارتعاش فعال منتشر شده است.اغلب تجهیزات فیزوالکتریکی[2] به خاطر وزن کم،نیروی زیاد و حداقل مصرف توان به عنوان فعال کننده به کار گرفته میشوند.اگرچه  رویکرد فعال[3] بسیار جالب است،سیستم های کنترل شده ی فعال ممکن است باعث بروز ناپایداری خارجی شوند.رویکردهای غیر فعال[4] مانند مصالح ویسکو الاستیک جهت بهبود میرایی ممکن است به دلیل سادگی و ارزانی مطلوب باشند.رویکرد حاضر بر پایه میرایی اصطکاک در اتصالات مفصلی یک سازه خرپایی میباشد.به نظر میرسد که اصطکاک که به دلیل لغزش در محل تماس قسمت های متصل شده به وجود می آید باعث اتلاف مقدار زیادی انرژی میشود.گره های اصلی خرپا طوری طراحی شده اند که امکان لغزش نسبی بین بست انتهایی عضو خرپا و گره خرپا وجود داشته باشد.

اما رویکردهای غیرفعال برای جلوگیری از ارتعاش به مراتب به موثری رویکردهای فعال نیستند.میرایی غیرفعال اصطکاک معایب متعددی دارد.هنگامی که دامنه ی ارتعاش از یک حد معینی کمتر شود تاخیر و گیر کردن [5]رخ میدهد و انرژی بیش از این تلف نمیشود.به علاوه اگر نیروی تاخیری تقریبا زیاد باشد،قسمت های متصل شده میتوانند گیر کنند،بنابراین تعادل استاتیکی هندسی قابل تضمین نمیباشد.برای غلبه بر این مضرات،نیروی اصطکاک در اتصال مفصلی با تغییر نیروی نرمال در سطح تماس به وسیله تجهیزات فیزوالکتریکی کنترل میشود.از آنجا که یک وسیله غیرفعال به صورت فعال کنترل میشود،این رویکرد نیمه فعال نامیده میشود.به دلیل ذات اتلافی اصطکاک،ارتعاش جلوگیری شده ی حاصل از این فرایند همیشه پایدار است.دیگر دستاورد کنترل نیمه فعال این است که با استفاده از قسمتی از توان ورودی،مراتبی از عملکرد کنترل فعال به دست می آید.به علاوه این ایده به آسانی و بدون افزایش قابل توجهی در وزن سازه قابل استفاده است.

این مقاله به این صورت ادامه میابد:با ارائه یک مدل عددی برای سازه ی تطبیقی شامل سازه خرپایی آغاز میشود.این سازه خرپایی به عنوان یک زیرسیستم خطی و مفاصل نیمه فعال غیرخطی که نیروی اصطکاک تابع حالت[6] را به یک زیرسیستم خطی اعمال میکنند در نظر گرفته میشود.پارامترهای مدل اصطکاک غیرخطی را باید از اندازه گیری های انجام شده بر روی یک مفصل مجزا به دست آورد.بر اساس حالت حلقه باز[7] مدل فضایی زیرسیستم خطی،با استفاده از ماتریسهای گرامیان[8] کنترل پذیری و مشاهده پذیری ،روش کاهش مرتبه[9] انجام میشود.برای بهبود صدق مدل کاهش یافته در فرکانس های کمتر،زیر فضای کیفی با استفاده از بردارهای کریلو [10]تکمیل میشود.

در مکانهای مطلوب،اتصالات مرسوم با مفاصل اصطکاکی نیمه فعال جایگزین میشوند ودو ایده کنترلی متفاوت برای جلوگیری از ارتعاش نیمه فعال مطرح میشود:کنترل کننده محلی و کنترل کننده بهینه مقایسه ای.نتایج مدل سازی برای سازه خرپایی ده دهانه توان بالقوه رویکرد نیمه فعال حاضر را آشکار کرد.

دانلود مقاله پروژه ساخت ساختمان اسکلت فلزی با پوشش سقف خرپایی

اختصاصی از ژیکو دانلود مقاله پروژه ساخت ساختمان اسکلت فلزی با پوشش سقف خرپایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه:
پروژه مورد نظر مربوط به طرح توسعه است که در کیلومتر 12 جاده تهران ، خیابان ارکان گاز (قطب صنعتی حاجی آباد) واقع شده است و کارفرمای پروژه دفتر طرح توسعه شرکت لجور می باشد.
زیربنای کل پروژه حدود 7615 مترمربع بوده و تماماً اسکلت فلزی با پوشش سقف خرپایی است که شامل موارد ذیل می باشد :

ردیف نام سالن مساحت تقریبی
1 سالن A 1620 مترمربع
2 سالن B 3556 مترمربع
3 سالن C 1270 مترمربع
4 طبقه دوم سالن A
با کاربری ساختمان اداری 689 مترمربع
5 طبقه دوم قسمت میانی سالن C
با کاربری رختکن 180 مترمربع
6 گلخانه 200 مترمربع
7 نمای ساختمان نگهبانی 100 مترمربع
مجموع 7615 مترمربع


مجموعه درکل از چندین قسمت مجزا تشکیل یافته یکی سالن تولید است و سالنهای دیگر به ترتیب برای کاربری های انبار و جوینت ونچر، رنگ پودری ، کارواش و ... است.

کارهای آزمایشگاهی هم زیر نظر آزمایشگاه مکانیک خاک استان مرکزی است و نتایج بدست آمده از آزمایشگاه زیر نظر مهندس مشاور است و کنترل می شود. این نتایج توسط دستگاه نظارت هم کنترل می گردد.

پی کنی و حفر فونداسیونها
با توجه به اینکه کلیه بار ساختمان بوسیله دیوارها یا ستون ها به زمین منتقل می شود در نتیجه ساختمان باید روی زمینی که قابل اعتماد بوده و قابلیت تحمل بار ساختمان را داشته باشد بنا گردد . برای محافظت پایه ساختمان و جلوگیری از تاثیر عوامل جوی در پایه ساختمان باید پی سازی نمائیم . در اینصورت حتی در بهترین زمینها نیز باید حداقل پی هائی به عمق 40 تا 50 سانتیمتر حفر کنیم .

عکس شماره (1) – پی کنی و کندمان توسط بیل مکانیکی
در شرکت لجور نوع خاک موجود در سایت پروژه خاک رسی خشک می باشد و همانطور که می دانیم زمینهای رسی بدو دسته تقسیم می شوند .
1- زمینهای رس خشک که فشاری در حدود 5/1 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع را تحمل مینمایند مانند زمینهای جنوب تهران.
2- زمینهای رس تر (آبدار) – این زمینها بواسطه وجود آب فراوان داخل خاک دارای سستی های زیاد بوده و قدرت مجاز آن بر حسب درصد آب موجود در آن متفاوت است . باید توجه نمود که اعداد داده شده برای مقاومت مجاز زمین در خاکهای مختلف کاملا تقریبی بوده زیرا تعیین مقاومت مجاز خاک به عوامل دیگر از قبیل آب های تحت الارضی و درصد خاکهای چسبنده و غیره نیز بستگی دارد .
نوع خاک در این پروژه نوع اول یعنی زمینهای با رس خشک می باشد که از لحاظ مقاومتی قابل بارگذاری های زیاد نمی باشد لذا اجبارا در کلیه محاسبات qa برابر 5/1 در نظر گرفته شده است و ضریب اطمینان قابل قبولی به کار داده است .

ابعاد پی
عرض و طول و عمق پی ها کاملاٌ بستگی به وزن ساختمان و قدرت تحمل خاک محل ساختمان دارد. در ساختمانهای بزرگ قبل از شروع کار بوسیله آزمایشات مکانیک خاک قدرت مجاز تحملی زمین را تعیین نموده و از روی آن مهندس محاسب ابعاد پی را تعیین می نماید . ولی در ساختمانهای کوچک که آزمایشات مکانیک خاک در دسترس نیست باید از مقاومت زمین در مقابل بار ساختمان مطمئن شویم .

شکل شماره (2) – ابعاد پی (m2*m4)

انواع پی های مورد استفاده
در ساختمانهای فلزی بیشتر از پی نقطه ای استفاده می نمایند و در زمینهای سست و ساختمانهای بسیار سنگین از پی های سراسری (رادیه ژنرال) هم استفاده می کنند.
پی های نقطه ای
پی های نقطه ای برای ساختمانهایی که بار آن به طور متمرکز (نقطه ای) به زمین منتقل می شود ساخته می گردد مانند ساختمانهای فلزی و یا ساختمانهای بتونی .
لایه های پی های تکی یا نقطه ای به شرح زیر است:
1- زمین مناسب
2- بتن مگر
3- میله گردهای کف پی
4- بتون اصلی
5- صفحه زیر ستون یا میله گردهای ریشه
پی های تکی معمولا با ابعادی که به وسیله مهندس محاسب با توجه به قدرت مجاز تحملی زمین و بار ستون تعیین می گردد ساخته می شود این گونه پی ها را اغلب با بتون مسلح می سازند .
ابعاد پی مورد استفاده در این پروژه :
فونداسیونهای F1
400*200*100
فونداسیونهای F2
120*120*100

شکل شماره (3) – پی های نقطه ای
همانگونه که ملاحظه می گردد بر خلاف اغلب سالنهای صنعتی معمول که از سیستم طراحی سوله استفاده می کنند و دارای ابعاد فونداسیون کوچک می باشد در این سالنها ابعاد فونداسیونها بزرگ است و این به خاطر سیستمهای طراحی و محاسبه می باشد زیرا تکیه گاهها صلب فرض شده است و سبب سبک شدن اسکلت فلزی به مقدار زیادی گشته است و همچنین علت دیگر مقاومت خاک می باشد که qa = 1.5 فرض شده است.

شمع کوبی
چون فونداسیونها صلب فرض شده است ابعاد فوندانسیون ها ابتدا 3*6 متر بوده است که چون اقتصادی نبوده است و قابل اجرا نبوده است در هر فونداسیون پس از تبدیل ابعاد به 2*4 متر برای جبران از دو شمع 2 متری در زیر هر فونداسیون به همراه شبکه آرماتوربندی استفاده شده است که این امر طرح را اقتصادی تر نموده است.

شکل شماره (4) – شمع های بکار رفته در زیر فونداسیونها

نکات مهم در اجرای پی کنی
- در ابتدا پی کنی باید به عنوان نمونه جای یکی از پی ها را کند به حدی که به خاک سفت و دژ رسید و وقتی به خاک سفت رسیدیم آن نقطه برای ما صفرو صفر کف محسوب می گردد و بقیه پی ها را نیز طبق این تراز بدست آمده حفر می کنیم . پس باید همواره به زمین دژ و سخت (خاک 90 درصد تراکم یا خاکی که قابل بارگذاری باشد) برسیم .
- همواره باید قبل از پی کنی نوع قالب مورد استفاده در بتن ریزی با توجه به حجم بتن ریزی ، صرفه اقتصادی ، فراوانی و مقدار موجود از مصالح مورد استفاده در قالب بندی در منطقه و سرعت و زمان اجرای مورد درخواست کارفرما مورد ارزیابی قرار گرفته و بهترین گزینه انتخاب شود و با توجه به آن مقدار کندمان اضافه بر ابعاد اصلی فونداسیونها تعیین گردد به طوری که اگر از قالب آجری می خواهیم استفاده کنیم به میزان 20 سانتیمتر از هر طرف جا بگذاریم و در صورت استفاده از قالب فلزی و چوبی این مقدار صرفه جویی می گردد . مزیت استفاده از مصالح آجری ارزانی نسبی آن نسبت به سایر مصالح و قابلیت استفاده مجدد از مصالح آجری مورد استفاده می باشد .
- همواره باید سعی کرد نقاط آکس و نقاط off موجود در سایت پروژه حفظ و به خوبی نگهداری شوند و تدابیری اتخاذ گردد که نقاط ثابت شده و دچار جابجایی نشوند زیرا بلافاصله بعد از این مرحله باید صفحه ستونها در آکس خود قرار گرفته و در صورت نبودن این نقاط کار بسیار مشکل می گردد .
- بهترین زمان برای پی کنی فصل بهار بعد از باران های موسمی است که خاک نشست خود را به خوبی انجام داده است و تقریبا سطح خاک هموار شده است و به علت رطوبت زمین کندمان آسانتر صورت می گیرد.
- گچ ریزی به این صورت انجام می گیرد که توسط دوربین نقاط آکس مشخص می گردد و بوسیله شابلونهایی که جای نقطه آکس در آن تعبیه شده است گچریزی فونداسیونها و شناژها انجام می گیرد و پس اتمام کمی توسط آب جای گچ ریزی خیس می شود که جای گچ ها با عبور و مرور عادی و باد از بین نرود.
- نکته دیگر پیش بینی جای مناسبی جهت دپو نمودن خاکهای حاصل از کندمان فونداسیونها است به طوری که باعث تجمع در سایت پروژه و سختی حمل ونقل سایر مصالح ، افراد و ماشین آلات نگردد که این یکی از مواردی است که می تواند به مرور سرعت اجرای یک پروژه موفق را بکاهد .
روشهای کندمان پی
1- کندمان دستی
این روش با توجه به گران بودن دستمزدها و سرعت پایین در پروژه های بزرگ دارای صرفه اقتصادی نمی باشد ولی از فواید این روش می توان گفت در صورت سفتی زمین و کندمان دقیق می توان از قالب بندی صرف نظر کرد و تنها از یک لایه پلاستیک جهت عایق نمودن خاک استفاده نمود .
2- کندمان با ماشین آلات ساختمانی
برای کندمان پی های نقطه ای باید از بیل مکانیکی استفاده نمود که بتواند جای فونداسیونها با دقت قابل قبولی بکند و همچنین قابلیت کندمان شناژها را با ابعاد مورد نیاز دارا باشد و با توجه به فیزیک جالب خود قادر به حرکت بر روی شناژها و فونداسیونها و عبور از موانع موجود می باشد .
برای کندمان پی های رادیال ژنرال باید از لودرها استفاده نمود که به مراتب هزینه استفاده از آنها ارزان تر از بیل مکانیکی است .

قالب بندی
در ساخت فونداسیونهای پروژه مذکور قالب بندی را با تیغه های آجری اجرا نمودند قالبهای آجری از لحاظ سرعت کار و اقتصادی مقرون به صرفه می باشد ولی به علت آنکه آجر آب بتون مجاور خود را به سرعت مکیده و آن را خشک کرده و مانع فعل و انفعال شیمیایی تدریجی آن گشته و در نتیجه بتن مجاور قالب به استقامت دلخواه نمی رسد و به همین علت در این پروژه برای عایق نمودن از ورقه پلاستیکی استفاده شد .
نکات اجرایی :
1- باید تدابیری اتخاذ گردد که پلاستیک در هنگام بتن ریزی به بدنه بچسبد و از جای خود بلند نشود و به علت باد و پاشیده شدن بتن در داخل بتن فرو نرود ، این کار را به وسیله ریختن با دقت بتن در ابتدای بتن ریزی می توان تامین نمود.
2- باید دقت شود که لبه های ورقه پلاستیک روی کف فونداسیون قرار نگیرد زیرا در این صورت این پلاستیک مانع چسبیدن و یکپارچگی بتن جدید به بتون مگر می گردد .
3- همواره باید در صورت استفاده از بتن آماده قبل از آمدن ماشینها کار پلاستیک گذاری فونداسیونها و شناژها انجام گیرد تا بر کیفیت کار افزوده گردد .

بتن اصلی
بتون حاصل اختلاط سیمان و شن و ماسه و آب است و در منطقه اراک و حومه ما از داشتن ماسه مطلوب و مطابق با استاندارد های معمول کشورمان محروم هستیم و اغلب در پروژه ها از ماسه شازند استفاده می گردد که با توجه به طول عمر معادن شازند و اینکه دیگر ماسه ای موجود نیست که استحصال گردد و رودخانه ای وجود ندارد که تجدید گردد . اغلب معادن ماسه شازند اقدام به تهیه ماسه از آستانه نمودن و سپس عمل اختلاط ماسه خود با این ماسه را انجام داده و ماسه اختلاطی را به اراک می فرستند که این ماسه برای بتن سازی مناسب نیست . همچنین در مورد شن اغلب کارخانه های بتن آماده با شن رودخانه ای که دارای مقادیر زیادی خاک می باشند اقدام به تهیه بتن می نمایند که این شن مقاومت لازم را برای بتن ایجاد نمی نماید و فوق العاده دانه ریز است.
در این پروژه با بررسی وضع موجود و تجهیزات مورد نیاز جهت ساخت بتن در کارگاه و حجم بالای بتن مورد نیاز (800 تا 1000 مترمکعب) برای بتن ریزی و کیفیت بالاتر بتون کارخانه ای به علت اختلاط بهتر و سرعت فوق العاده بیشتر اجرا در کل به صرفه دیده شد از بتن کارخانه ای استفاده شود که به همین خاطر از کلیه کارخانه های بتن آماده سطح اراک با مسافت نزدیک به کارخانه لجور از لحاظ شن و ماسه مورد استفاده و قیمت استعلام شد که در نهایت بتن آماده کارخانه فولاوند در سه راه خمین دارای استانداردهای لازم شناخته شد و در ساخت بتن با نظارت کارفرما از ماسه دورود دوبار شور و سنگ کوهی شکسته 8-12 میلیمتر استفاده شد که در نهایت با توجه به اینکه از تمامی مسیرهای بتن ریزی آزمایش بتن و تعیین عیار بتن توسط آزمایشگاه مکانیک خاک استان مرکزی صورت گرفت ، کیفیت بتن صددرصد تایید شد و بتن مورد استفاده به خوبی مقاومت 28 روزه را جوابگو بود .
سیمان مورد استفاده برای ساخت بتن سیمان پرتلند تیپ یک بود که از کارخانه سیمان هگمتان همدان به صورت فله تهیه گردید و که از لحاظ کیفیت مرغوب و قطر دانه های سیمان مورد استفاده در حدود 2 میکرون بود که سیمان مناسبی جهت تهیه بتن تشخیص داده شد .
آب سطح دانه های سنگی را تر نموده و باعث لغزش آنها بر روی یکدیگر می گردد بدیهی است هر قدر سطح مخصوص دانه ها بیشتر باشد یعنی هر قدر دانه ها ریزتر باشد آب بیشتری در این قسمت مصرف می شود ، آب مورد استفاده برای بتن سازی از آب قابل شرب بود که برای بتن سازی مناسب ترین گزینه می باشد.
عیار بتن مورد استفاده بتن طبقه 1 با 350 کیلوگرم سیمان در مترمکعب شن و ماسه بود که به خاطر اطمینان خاطر از رسیدن به مقاومت مورد نیاز مقداری سیمان بیش از مقدار فوق به بتن زده شد. (یک برگه از نتایج آزمایشات بتن ضمیمه می باشد.)
نکات اجرایی :
- برای بتن سازی همواره از شن و ماسه مرغوب استفاده شود و نکته اصلی برای رسیدن به مقاومت مورد نیاز استفاده از مصالح مرغوب و استاندارد می باشد.
- آب باعث روان کردن بتن می گردد تا بهتر بتوان بتن را حمل کرد و در قالب ریخته و ان را بشکل قالب درآورد بدیهی تنها آب مورد نیاز برای فعل و انفعال شیمیایی برای بتن مفید است و آب اضافی در بتن باقی می ماند و به مرور زمان تبخیر شده و جای آن به صورت سوراخهای مویی باقی خواهد ماند که این خود باعث ضعف بتن می گردد ، بهمین علت آب داخل بتن نباید از حد لازم بیشتر باشد.

نکاتی در مورد بتن و بتن ریزی:
1) اختلاط
تمامی بتن باید طوری مخلوط شود تا اینکه تمام اجزای تشکیل دهندة آن به طور یکسان پخش شده و دارای ظاهری یکنواخت شود.
ترتیب تغذیه مواد تشکیل دهندة بتن در مخلوط کردن، نقش مهمی را در یکنواختی محصول نهایی خواهد داشت. با این وجود تغییر تغذیة مواد همچنان بتن خوبی تولید کرد. به موجب اینکه ترتیب تغذیه مواد چگونه باشد زمان افزودن آب، تعداد دور کل دیگ مخلوط کن و سرعت دوران آن باید تنظیم شود.
مخلوط کن ها نباید بیشتر از ظرفیت خود بارگیری شوند و تقریباً باید در سرعتهای طراحی شده خودکار کنند.
محصول بیشتر باید با استفاده از یک مخلوط کن بزرگتر یا مخلوط کن های اضافی بدست آید نه با افزایش سرعت مخلوط کن یا با زیاد کردن بار مخلوط کن.
اگر تیغه های مخلوط کن فرسوده شده یا با بتن سخت شده پوشیده شوند عمل اختلاط دارای کارآمدی کمتری خواهد بود.
تیغه هایی که زیاد فرسوده شده اند باید تعویض شده و بتن سخت شده باید مرتباً پس از انجام کار روزانه پاک شود.
2) کارآیی
سهولت در پخش و متراکم کردن مخلوط تازة بتن را کارآیی می نامند. بتن باید کارا باشد اما نباید بیش از اندازه آب انداخته یا دانه های آن از هم جدا شوند.
آب انداختن بتن حرکت آب به سمت سطح بالای بتن تازه ریخته شده است که ناشی از رسوب سیمان، ماسه و دانه های سنگی در بتن تازه می باشد.
آب انداختن بیش از اندازه نسبت آب به سیمان را در نزدیکی سطح بالای بتن افزایش داده و آنرا به لایه ایی ضعیف و بسیار کم دوام تبدیل می نماید. به ویژه اگر عملیات پرداخت زمانی انجام شود که آب ناشی از آب انداختن حضور داشته باشد. به علت تمایل بتن تازه به جدا شدن دانه ها و آب انداختن، بهترست که بتن حتی الامکان از خیلی نزدیک به محل نهایی خود حمل شده و در آنجا ریخته شود.
3) تراکم
ارتعاش، ذرات بتن تازه را به حرکت در می آورد و اصطکاک بین آنها را کم می کند و به مخلوط کیفیت یک ماده غلیظ را می دهد.
ارتعاش مکانیکی امکان استفاده از یک مخلوط سفت را ممکن می سازد بنابراین می توان از نسبت بیشتری درشت دانه و نیز نسبت کمتری ریز دانه استفاده کرد.
هر اندازه دانه بندی بهتر باشد حجم کمتری برای پر شدن توسط خمیر سیمان و سطح کمتری برای پوشش دور دانه ها باقی می ماند و لذا آب کمتری و خمیر سیمان کمتری موردنیاز خواهد بود.
با تراکم کافی می توان مخلوط های سفت تر و همچنین مخلوط های خشن تر بدست آورد و کیفیت بتن را بهبود بخشیده و آن را اقتصادی ساخت.
اگر مخلوط بتنی دارای آن مقدار کارایی کافی باشد که بتوان آنرا به راحتی با دست در محل ریخت استفاده از ارتعاش مکانیکی مزیت ندارد.
در چنین مخلوط هایی احتمال جدا شدن دانه ها هنگام ارتعاش وجود دارد. تنها زمانی که مخلوط هایی سفت تر و خشن تر استفاده می شود می توان به گونه ایی کامل از ارتعاش بتن سود برد.
برای آنکه بتوان مخلوطهای سفت تر و متراکم تر ساخت ویبراتورهای مکانیکی دارای مزایای زیادی می باشند.
ویبراتورهای با فرکانس زیاد امکان ریختن مخلوطهای بتنی را فراهم می آورند که متراکم کردن آنها با دست در بسیاری از شرایط غیر عملی است.
ویبراتور دستگاهی است که به شیلنگ بلندی ختم شده و این شیلنگ بوسیلة موتورهای برقی یا موتورهای درون سوز مرتعش می شود که با قرار دادن این شیلنگ در داخل بتن، آنرا مرتعش می کند و باعث هدایت آن به تمام نقاط بتن ریزی می شود.
با توجه به اینکه ویبره کردن بتن لازم می باشد باید متوجه بود که ویبره کردن بتن بیش از اندازه باعث می شود که دانه های ریز تر و دوغاب سیمان بالا آمده و دانه های درشت تر به ته مخلوط بتن هدایت شود که این باعث جدا شدن اجزای بتن گردیده و موجب ضعف قطعه ریخته شده خواهد شد.
در موقع ویبره کردن بتن شیلنگ ویبراتور باید حتی المقدور در وضع قائم نگه داشته شود و در امتداد محورش جابجا گردیده و خیلی آرام در حال کار کردن بیرون کشیده شود. هنگام ویبره زدن باید دقت نماییم که زمانی که شیلنگ ویبراتور داخل بتن قرار می گیرد به دفعات باشد و هر بار از یک دقیقه تجاوز نکند و باید آنرا جابجا نماییم.
4) آب
آب یکی از مواد اصلی و تشکیل دهندة بتن می باشد که مقدار آن در مقاومت بتن خیلی مؤثر است. تقریباً هرآب طبیعی که قابل آشامیدن بوده و بوی مشخصی نداشته باشد به عنوان آب اختلاط می تواند برای ساختن بتن بکار رود. با این وجود آب مناسب برای ساختن بتن ممکن است برای آشامیدن مناسب نباشد.
کیفیت آب نقش مهمی را در بتن بازی می کند که دلایل آن عبارت است از:
1- ناخالصی های موجود در آب در گیرش سیمان اثر گذاشته و ممکن است باعث ایجاد اختلالاتی در مخلوط شود.
2- آب نا خالص روی مقاومت بتن اثر سوء می گذارد.
3- سبب بروز لکه هایی در سطح بتن و خوردگی فولاد و زنگ زدگی آن خواهد شد لذا باید در ساخت و عمل آوردن بتن از آب مناسب استفاده کرد. توجه به این نکته لازم است که آب حاوی مواد ناخالص ممکن است در ساخت بتن سودمند هم باشد.
آب در بتن دارای سه نقش اساسی می باشد:
1- سیمان در مقابل آب شروع به فعل و انفعالات شیمیایی نموده و تشکیل سیلیکاتها و آلومیناتهای کلسیم متبلور می دهد که اساس گرفتن و سخت شدن بتن می باشد. این مقدار آب حدود 20 الی 25 درصد وزن سیمان است.
2- آب سطح دانه های سنگی را تر نموده و باعث لغزش آنها روی یکدیگر می گردد. به همین دلیل هر قدر سطح بیشتر باشد یعنی دانه ها ریز تر باشند آب بیشتری در این قسمت مصرف می شود. به همین علت مقدار این آب متفاوت بوده و در حدود 25 درصد وزن سیمان است.
3- آب باعث روان شدن بتن می گردد و باعث بهتر عمل آوردن آن می گردد و راحت تر می توان آنرا در قالب ریخت و به شکل قالب در آورد.
بدیهی است فقط آب قسمت اول بتن باقی می ماند و آب دو قسمت دیگر به مرور تبخیر گشته و جای آن بصورت فضاهای خالی که ممکن است بصورت تارهای مویین باشد درون بتن باقی بماند که این خود باعث پوکی بتن گشته و موجب ضعف قطعه بتن می گردد. به همین علت باید کاملاً توجه داشت که آب مصرفی در بتن از میزان معینی تجاوز ننماید. در موقع بتن سازی و مخلوط کردن آب و سیمان و شن و ماسه باید به میزان آب موجود در شن و ماسه یعنی رطوبت شن و ماسه نیز توجه نمود.
ریختن بتن:
بتن باید به طور پیوسته تا حد امکان در نزدیکی محل نهایی خود ریخته شود. بتن نباید در انباشته های جدا از هم ریخته شود و سپس با هم تراز شوند. همچنین بتن نباید در انباشته های بزرگ ریخته شود و سپس بصورت افقی به محل نهایی انتقال یابد. این روش به این دلیل که مصالح ریز دانه بیش از مصالح درشت دانه تمایل به جاری شدن دارند و دانه ها جدا می شوند غیر قابل قبول است.
تخته مالی:
سطح بتن باید به روش دستی با استفاده از ماله های تخته ایی فلزی یا به روش ماشینی با استفاده از ماله های برقی صاف شود.
اهداف چهارگانه تخته مالی به شرح زیر است:
1) فرو کردن دانه ها اندکی به داخل بتن
2) از بین بردن ناهمواریهای سطحی
3) از بین بردن برجستگی ها
4) رفع عیوب و نواقص
5) متراکم کردن ملات در سطح برای مهیا سازی عملیات پرداخت بعدی
6) باز نگه داشتن سطح جهت ایجاد امکان خروج رطوبت اضافی
تا زمانی که بتن هنوز در حالت خمیری است نباید بیش از اندازه با بتن کارکرد چون موجب حرکت مصالح ریز دانه و آب زیادی به سطح شده و خرابی های سطحی بعدی به بارمی آورد.
تخته مالی بافت سطحی نسبتاً یکنواختی تولید می کند که دارای لغزندگی خوبی بوده و سطح را برای پرداخت نهایی آماده می کند. هنگامی که چنین پرداختی مورد نظر باشد پس از آنکه بتن تا اندازه ایی سخت شد ممکن است نیاز به تخته مالی سطحی برای بار دوم باشد.
خطوطی که پس از استفاده از لبه کشی ها و شیار کشی های دستی روی بتن بر جای می ماند معمولاً هنگام تخته مالی از بین می رود البته اگر خطوط و علایمی از جنبة تزئینی مورد نظر باشد، در آنصورت پس از تخته مالی نهایی از وسایل مربوطه باید بار دیگر استفاده شود.
7) در تمامی سازه های بتنی پس از ریختن بتن، آنرا پرداخت می کنند. در بتن تازه باید از خشک شدن سریع و از تغییرات سریع دما و از آسیب های ناشی از کارهای ساختمانی و عبور و مرور جلوگیری به عمل آورد.
عمل آوردن باید تا حد امکان بلافاصله پس از پایان کار بتنی آغاز شود. نگهداری بتن در یک دمای ثابت و جلوگیری از افت رطوبت باید تا زمانی مد نظر قرار گیرد تا هیدراتاسیون سیمان به حد قابل قبولی رسیده باشد و بتن مقاومت کافی کسب کرده باشد. هنگامیکه کار بتنی در شرایط جوی نا مساعدی پیش می رود احتیاطات ویژه ایی لازم است. در هوای سرد ترتیبات لازم مانند گرما دان، پوشاندن، ایزوله کردن یا محصور کردن بتن باید از پیش مهیا باشد. در هوای گرم ممکن است احتیاطات ویژه ایی در مقابل تبخیر سریع و خشک شدن و درجه حرارت بالا لازم آید. عمل آوردن بتن تأثیر زیادی روی خواص بتن سخت شده مانند دوام، مقاومت، آب بندی، مقاومت در برابر سایش، ثبات حجمی و مقاومت در برابر یخ زدن و آب شدن دارد.
روند پیشرفت در سنین اولیه بیشتر بوده اما کم کم کاهش می یابد و سرعت واکنش ها شدیداً کم می شود. تا زمانی که رطوبت و دمای مناسب برای هیدراتاسیون سیمان وجود داشته باشد مقاومت بتن با افزایش سن آن افزایش می یابد.
مدت عمل آوردن:
مدت زمانی که بتن باید از نظر کاهش رطوبت محافظت گردد بستگی به عوامل زیر دارد:
1) نوع سیمان، 2) مقاومت لازم، 3) نسبت سطح نمایان بتن به حجم آن ، 4 هوا، 5) شرایط بعدی که بتن در معرض آن قرار خواهد گرفت.
برای بتن های کم سیمان با مادة پوزولانی مدت مزبور ممکن است سه هفته یا بیشتر باشد. به عکس برای مخلوطهای پر سیمان با نوع 3 این دوره ممکن است فقط چند روز باشد. از آنجا که همة خواص مطلوب بتن با عمل آوردن بهبود می یابد، بر این اساس دورة عمل اوردن در همة شرایط تا آنجا که امکان دارد بهترست طولانی باشد.

شناژ
برای آنکه پی های نقطه ای به همدیگر متصل بوده و در موقع نشست ساختمان و یا تکانهای ناگهانی با همدیگر کار کنند پی های نقطه ای را به وسیله شناژ به همدیگر متصل می‏نماییم .
لایه های شناژ
1- زمین مناسب
2- بتون مگر
3- قفسه شناژ
4- بتون
قفسه شناژ
پس از آنکه قالب بندی انجام شد و شبکه های زیر ستون ها را داخل پی های نقطه ای قرار دادند قبل از بتن ریزی پی های نقطه ای را بوسیله حداقل 4 میله گرد بهمدیگر متصل مینمایند این میله گردها باید بوسیله میله گردهای عرضی که به آن خاموت می گویند بهمدیگر متصل باشد . خاموتها باید حتما به خم غیر 90 درجه ختم شوند و بهتر است این خم در قسمت فشاری قطعه بتن قرار گیرد . این قفسه های شناژ باید حداقل تا یک چهارم بعد پی نقطه ای به داخل آن ادامه پیدا کند بعضی از مهندسین محاسب ترجیح می دهند که این قفسه شناژ سراسر پی نقطه ای را طی نموده و از طرف دیگر آن ادامه پیدا کند در این صورت این قفسه ها باید یکدیگر را قطع نماید .
صفحه زیر ستون یا میله گردهای ریشه
چنانچه پی ریخته شده جهت ستون فلزی باشد برای آنکه فشار وارده از ستون در سطح پی تقسیم شود زیرستون روی پی صفحه ای فلزی که ابعاد آن با محاسبات تعیین می گردد قرار می دهند چون ممکن است به ستون بجز بارهای عمودی نیروهای جانبی نیز وارد شود صفحه زیرستون را بوسیله میله گردهایی در بتن محکم می کنند .
نکات اجرایی :
- برای اینکه توانایی رگلاژ صفحات را بعد از بتن ریزی داشته باشیم بهتر از طول بولتها به میزان 10 سانتیمتر بلند منظور گردد و صفحه قبل از بتن ریزی در پایین سر بولت بسته شود این اقدام به ما امکان می دهد در صورت بهم خوردن تراز ارتفاعی بلندترین صفحه ستون (دارای بالاترین ترانس اجرایی) را پیدا نموده و آن نقطه را صفر و صفر منظور می کنیم و صفحه ستونهای بعدی را نسبت به آن تراز می نماییم و زیر صفحه ها را با گروت پر می کنیم.
- بهتر است در موقع کارگذاستن صفحه سوراخی در وسط آن (محل برخورد اقطار صفحه که برآیند نیروها در آن نقطه صفر است) ایجاد نموده و آنقدر صفحه را بکوبند تا بتن از این سوراخ بیرون بیاید.
- حتما باید جای صفحه ستونها بر روی فونداسیونها ثابت گردد که این کار را بوسیله دو نبشی که باید نمره آنها جوابگوی وزن چلیت صفحه ستون و حجم بتون مورد استفاده باشد انجام می گیرد دو سر نبشی ها برروی دیواره ها باید ثابت گردد (به وسیله مصالح و ملات بنایی) در غیر اینصورت آکس ها به هم می خورد و مجبور به جابه جا نمودن ستونها بر روی صفحه ستونها می شویم که باعث ایجاد نیروی برون محوری و عدم استفاده از همه باربری فونداسیون می گردد که اصلا مناسب نیست.
- بهتر از بعد از هر چند فونداسیون بتن ریزی شده آکس ها یکبار با دوربین چک گردد که آیا آکس با آکس اصلی که توسط نقاط off طرفین سایت مشخص شده همخوانی دارد یا خیر .
- بهتر است قبل از سخت شدن کامل بتون اقدام به باز نمودن مهره های روی بولت نمائیم با توجه به اینکه در موقع بتن ریزی آن قسمت از میله گرد بولت که در خارج بتون قرار دارد آغشته به بتون میگردد ممکن است در اثر فشار وارده برای باز کردن مهره و همچنین به علت تازه بودن بتون پی ساخته شده بکلی متلاشی گردد . باز کردن مهره نباید زودتر از یک هفته انجام شود .
- بهتر است قبل از بتن ریزی روی آن قسمت از بولت و مهره متصل به آن که خارج از بتون قرار دارد به وسیله تکه پلاستیکی بسته شود که از آغشته شدن آن به بتون جلوگیری گردد تا موقع باز کردن مهره دچار اشکال نشویم.
- بهتر است قبل از کارگذاشتن صفحه ستون قسمت زیرین آن را با ضدزنگ رنگ نموده تا از پوسیدگی آن به مرور زمان جلوگیری شود .
- همواره از مهره های استاندارد و ارجینال موجود در بازار استفاده کنیم و به هیچوجه از مهره های معروف به مهره های چینی که در بازار با قیمت ارزان به وفور یافت می شود استفاده نکنیم زیرا تجربه نشان داده است این مهره ها در هنگام زلزله امکان رد کردن دنده و آزاد شدن صفحه ستون را افزایش می دهند .

دیوار چینی:
در ساختمانها به دو دلیل از دیوار استفاده می شود، یکی به خاطر جدا سازی قسمتهای مختلف ساختمان و دیگری برای دیوارهای حمال.
برای جدا سازی قسمت های مختلف ساختمان از دیوارهایی به نام پارتیشن یا جدا جدا کننده و یا تیغه استفاده می شود که تیغه دیواری است به پهنای5 یا 10 یا 20 سانتی متر. تیغه های بلند و طویل را نمی توان به پهنای 5 یا 10 سانتی متر ساخت. زیرا این تیغه ها با ابعاد زیاد ایستا نخواهد بود. چنانچه بخواهیم تیغه های 5 سانتی متری را با طول و با ارتفاع زیاد بسازیم باید بین دیوارها به فواصل 5/1 تا 2متر نبشی کشی نماییم. در غیر اینصورت این دیوارها با کوچکترین تکانهای جانبی فرو خواهند ریخت و در مقابل زلزله کوچکترین مقاومتی از خود نشان نمی دهند.
ملات تیغه های 5 سانتی متری، معمولاً گچ و خاک است. در برخی ساختمانها تیغه ها را با بلوکهای گچ پیش ساخته به ضخامت 10 سانتی متر می سازند که این نوع پارتیشن ها بیشتر در ساختمانهای فلزی و بتنی بکار می رود.
اما دیواره هایی که دیوارهای اصلی ساختمانهای آجری هستند برای انتقال بار ساختمان به زمین ساخته می شوند و فقط در ساختمانهای تمام آجری مورد استفاده قرار می گیرند. حداقل ضخامت این نوع دیوارها 35 سانتی متر است که این دیوارها علاوه بر حمال بودن عهده دار جدا سازی قسمتهای مختلف ساختمان هم هستند. عرض دیوارهای بکار رفته در اینگونه موارد عموماً یا 20 سانتی متر است یا 10 سانتی متر، که از دیوارهای 20 سانتی متری بروی قسمتهای خارجی ساختمان و دور راه پله استفاده می نماییم و در قسمت های داخلی واحد ها از دیوارهای 10 سانتی متری به عنوان جدا کننده استفاده می کنیم. هنگام چیدن آجرها باید آجرها را طوری قرار داد که در رج های مختلف بندها روی هم قرار نگرفته و به اصطلاح بنایی بندها از روی هم بگردد تا در مقابل نیروهای جانبی مقاوم تر باشد.
چنانچه چیدن کلیه قسمت های یک دیوار با هم امکان پذیر نباشد بهتر است آنرا با سطح شیبداری چید تا با دیوار بعدی قفل و بست شده و بصورت یکپارچه در بیاید. به این طریق دیوار چینی لاریز می گویند. ممکن است برای قفل و بست کردن دیوارها از هشته گیر هم استفاده نمود که بدین طریق یک رج در میان تقریباً قدری کمتر از طول آجر را بصورت زبانه از انتهای دیوار بیرون کار می گذارند و دیوار بعدی را با آن قفل و بست می نمایند. در مورد دیوار باهشته گیر چون موقع چیدن قسمت دوم دیوار، ملات کاملاً بین دو قسمت را پر نمی کند همیشه یک درز بین قسمت دیوار بوده و در موقع نشست های طبیعی ساختمان همیشه در این قسمت ترکهایی ایجاد می گردد. بدین لحاظ بهترست حتی الامکان از لاریز استفاده کنیم.
ملات، ماده چسبنده ایی است که بین دو قشر از مصالح ساختمانی قرار گرفته و آن دو قشر را به هم می چسباند. ملات یکی از مهمترین مصالح مصرفی در ساختمان است که در همه جای ساختمان به اشکال مختلف مصرف می گردد. به همین دلیل باید در انتخاب ملات و عیار مواد تشکیل دهندة آن دقت کافی نمود. ملات دارای انواع زیرست:
1. ملات گل آهک، 2. ملات ماسه آهک، 3. ملات ماسه سیمان، 4. ملات ماسه و سیمان با آهک،5. ملات گچ، 6. ملات گچ و خاک
با توجه به اینکه ملاتهای ماسه سیمان، گچ و خاک و ملات گچ بیشتر بکار میروند به توضیح این سه ملات می پردازیم:
1) ملات ماسه و سیمان: این ملات که مرغوبترین نوع ملات در ساختمان سازی است باید با ماسه شکسته و یا ماسه رودخانه ایی کاملاً شسته تهیه گردد. مقدار سیمان مصرفی در این نوع ملات بین 3000 تا 6000 کیلوگرم در متر مکعب میباشد. نظر به اینکه سطح مخصوص ماسه به علت ریز بودن دانه ها از سطح مخصوص شن و ماسه بیشتر است و از طرفی سیمان باید مانند فیلم نازکی دور تمام دانه ها را بگیرد و باعث چسبیدن آنها به یکدیگر گردد، مقدار سیمان مصرفی در ملات بیشتر از سیمان مصرفی در بتن می باشد. لذا این ملات می توان در تمام قسمت های ساختمان استفاده کرد مانند آجر کاری، کاشی کاری، سیمان کاری، فرش کردن کف، سنگ کاری و ….
2) ملات گچ و گچ و خاک: این ملاتها بیشتر در موقع ساختن طاق ضربی و دیوارهای تیغه ایی 5 سانتی متری بکار می رود. درصد خاک و گچ بستگی به گیرایی گچ دارد و معمولاً حدود 50 درصد گچ و 50 درصد خاک رس بکار میرود. علت اضافه نمودن خاک رس در گچ این است که اولاً ملات گچ و خاک دیرگیرتر از ملات گچ است و در ثانی وجود خاک در گچ در ملات حالت پلاستیک می نماید.
پس از دیوار چینی با توجه به اینکه دیوارهای داخلی را به صورت کرسی می چینندو دقت این نوع دیوار چینی از لحاظ شاقول بودن زیاد نیست بوسیله شمشه گیری دیوار را در یک سطح قرار می دهند و یا به اصطلاح کارگری، دیوار را در یک باد قرار می دهند و آن بدین گونه است که ابتدا با چشم بلندترین نقطة دیوار را تعیین می کنند و با گچ و ماله نقطة صافی را در آن محل ایجاد می نمایند. 

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله 55   صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید