39 - بررسی استانداردهای ایزو ISO و فرآیند تدوین و نگارش اهداف - 78 صفحه فایل ورد (word)

اختصاصی از ژیکو 39 - بررسی استانداردهای ایزو ISO و فرآیند تدوین و نگارش اهداف - 78 صفحه فایل ورد (word) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده

ایزو یک سازمان بین المللی استانداردسازی است. اعضای این سازمان بالغ بر 160 موسسه ملی استانداردسازی از کشورهای بزرگ و کوچک صنعتی و در حال توسعه در کلیه مناطق جهان می باشد. ایزو استانداردهای فنی اختیاری را تدوین می کند و برای انواع تمامی انواع عملیات کسب و کار ارزش افزوده ایجاد می کند. این استانداردها به توسعه ساخت و عرضع محصولات و خدمات کمک می کنند تا مفیدتر ایمنتر و بهداشتی تر شوند. در این پژوهش به مرور مفاهیم کلی این استاندارد، انواع ان و نحوه تدوین و اهمیت بکارگیری ان پرداخته شده است.

فهرست مطالب

عنوان  صفحه

مقدمه معرفی استاندارد ایزو ISO   8

1-1-   پیشگفتار 8

1-2-   استانداردها چه اهمیت و کاربردی دارند؟ 9

1-3-   استانداردهای ایزو چگونه به جامعه سود می رسانند؟ 11

1-4-   تعریفی کلی از برخی واژه های استاندارد ایزو 12

1-5-   دسته بندی استانداردهای ایزو 13

1-6-   فواید استقرار سیستم مدیریت کیفی  16

1-7-   فواید استقرار سیستم مدیریت محیط زیست   17

1-8-   فواید استقرار سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه‌ای  18

فصل 2-         ایزو 9001  21

2-1-   سیستم مدیریت کیفیت   21

2-2-   تاریخچه استاندارد های سری ISO 9000  21

2-3-   مزایای استاندارد ایزو 9001  24

2-4-   الزامات ایزو 9001  25

فصل 3-        فرایند تدوین استاندارد در سازمان ISO   27

3-1-   مقدمه   27

3-2-   مراحل تدوین استاندارد: 27

فصل 4-        مراحل استقرار استاندارد ISO 14000 و هدف از کاربرد ISO١۴٠٠١  30

4-1-   هدف از کاربرد  ISO١۴٠٠١  30

4-2-   تعریف سیستم  مدیریت زیست محیطی( ایزو ١۴٠٠١ ) 30

4-3-   تاریخچه و نحوه شکل گیری استانداردهای سیستم مدیریت زیست محیطی  32

4-4-   مزایا و اهمیت استاندارد سیستم مدیریت زیست محیطی ISO١۴٠٠١  34

4-5-   مراحل استقرار مدیریت زیست محیطی بر اساس استاندارد ISO ١۴٠٠١: ۲٠٠۴  35

فصل 5-        نحوه نگارش اهداف کیفیتی در استاندارد ایزو  45

5-1-   مقدمه    45

5-2-   ضرورت توجه به اهداف کیفیتی  45

5-3-   ارتباط میان فرآیندها و اهداف کیفیتی  47

5-4-   شاخص های اثربخشی فرآیندها، پایه ای برای تعریف اهداف کیفیتی  48

5-5-   روشهای تعیین مقادیر هدف برای اهداف کیفیتی  48

5-6-   نکات مهم در خصوص تعریف اهداف کیفیتی  52

5-7-   پایش یا Monitoring و ارتباط آن با اهداف کیفیتی  55

فصل 6-         نتیجه‌گیری و جمع بندی   57

6-1-   جمع بندی  57

52 - بررسی فرآیند تغییر شکل پیچشی تحت فشار شدید HPT آلومینیوم - 8 صفحه فایل ورد (word)

اختصاصی از ژیکو 52 - بررسی فرآیند تغییر شکل پیچشی تحت فشار شدید HPT آلومینیوم - 8 صفحه فایل ورد (word) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

بررسی میکروسختی در لوله آلومینیومی

در این پژوهش آلومینیوم خالص تحت فرآیند HPT قرار گرفته و میکروساختار آن مورد بررسی قرار گرفته است. داده های مربوط به سختی ثبت شده برای نمونه HPT برای شرایطی که در آن فشار خارجی P = 1GPa می باشد، در شکل 2 نشان داده شده است. خط-چین پایین نشان دهنده سختی HV»210 MPa برای مواد با شرایط آنیل اولیه می باشد، که این مقدار نزدیک به مقدار 150 مگاپاسکال برای آلومینیوم خالص ثبت شده، می باشد. نقاط مربوط به پایین­ترین نتایج تجربی ، نزدیک به HV»320 MPa می باشند، که نشان دهنده سختی اندازه گیری شده در عرض دیسک بلافاصله پس از اعمال بار و بدون هیچگونه کرنش پیچشی می باشد (N=0). برای حالت N=1 یک کاهش شدید در HV مرکز دیسک با مقداری نزدیک به دیسک فشرده شده، وجود دارد، اما در لبه های بیرونی دیسک، سختی سطح نزدیک به HV»600 MPa می باشد. واضح است که مقادیر HV در ناحیه مرکزی با تغییر در تعداد دورها افزایش می یابد و به این ترتیب با کرنش هایی همراه می باشد. برای نمونه­هایی که در معرض چهار و هشت دوران قرار گرفته اند، همگنی معقولی در راستای قطر با مقدار متوسط HV»610 MPa وجود دارد.

152- بررسی فرآیند اسپینینگ یا فلوفرمینگ (Flow Forming) – شامل 68 صفحه فایل ورد (word)

اختصاصی از ژیکو 152- بررسی فرآیند اسپینینگ یا فلوفرمینگ (Flow Forming) – شامل 68 صفحه فایل ورد (word) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فلوفورمینگ فلزات یکی از قدیمیترین فرآیندهای تولید اقتصادی و ارزان قطعات متقارن و تو خالی فلزی میباشد. بنابر مدارک و اسناد تاریخی، فلوفورمینگ فلزات از روزگار مصریان باستان شناخته شده بود و برای ساخت بشقاب‌های نقره ای از آن استفاده میشد. اما گفته میشود که پایه‌های اصلی صنعت فلوفورمینگ فلزات در ابتدای قرن دهم میلادی توسط چینیها بنا نهاده شد. از آن زمان سالهای زیادی گذشت تا این فرآیند به جهان غرب آورده شد. این صنعت برای اولین بار در زمان سلطنت ادوارد سوم به انگلستان وارد شد و پس از یک دوره پانصد ساله در حدود سال ۱۸۴۰میلادی فردی به نام جردن این صنعت را به آمریکا وارد کرد. در ابتدا فرآیند توسط دستگاه‌های ساده ای انجام میگرفت که به علت دستی بودن هدایت ابزار نقش اپرا تور و داشتن مهارت و تجربه کافی در این کار بسیار حائز اهمیت بود. طی سال‌های متمادی فرآیند فلوفورمینگ فلزات به روشی غیر قابل تغییر باقی ماند. در آن سال‌ها اصولاً از فلزات نرم مانند آلومینیوم و مس و غیره با ضخامت‌های کم برای فلوفورمینگ استفاده میشد و فلزات سخت و ورق‌های ضخیم را نمیتوانستند توسط فلوفورمینگ شکل دهی نمایند. در شکل ۱-۱ تصویری از فلوفورمینگ دستی نشان داده شده است.

۳-۲-۴ فلوفورمینگ برشی

فلوفورمینگ برشی یکی از شاخه‌های فلوفورمینگ ماشینی میباشد. علت این نامگذاری اعمال نیروی برشی است که به میزان قابل توجه به قطعه کار میشود و موجب کاهش ضخامت و نازک شدن میشود. حدود این نیروی برشی ۵/۳ میلیون نیوتن است فلوفورمینگ برشی خود به دو شاخه قابل تقسیم است.

1. فلوفورمینگ مخروطی
2. فلوفورمینگ عدسیها

۳-۲-۴-۱ فلوفورمینگ مخروطی

در فلوفورمینگ مخروطی قطعه کار مطابق قانون سینوسی و از یک بلنک تولید میشود ( این قانون در ادامه شرح داده خواهد شد.) طبیعت تمام فلزات نرم به گونه ای است که آنها را به راحتی میتوان به روش فلوفورمینگ برشی مورد فرایند قرار داد. بسیاری از قطعات و محصولات کوچک و بزرگ با تنوع و پیچیدگیهای متفاوت که در صنایع هوا فضا کاربرد فراوان دارند به این روش به صورت تکی یا دسته ای قابل ساخت و تولید میباشد. به عنوان مثال بلنک‌هایی با قطر ۶ متر با این روش به خوبی شکل داده میشوند. و یا ورق‌هایی به ضخامت ۲۵ میلی متر را در حالت سرد و به ضخامت ۱۴۰ میلیمتر را در حالت گرم با روش فلوفورمینگ برشی میتوان با موفقیت شکل داد. از روش فلوفورمینگ برشی میتوان قطعاتی با اشکال مخروطی و انحناء دار را از بلنک‌های تخت و یا بلنک‌های از پیش شکل داده شده تولید نمود. البته لازم به ذکر است برای کسی که میخواهد برای این روش برنامه ریزی فرایند عملیات انجام دهد علم به مکانیک و قانون سینوسی آن ضروری است.

• مکانیک فلوفورمینگ مخروطی

116- بررسی فرآیند جوشکاری انفجاری در فلزات - 95 صفحه فایل ورد (word)

اختصاصی از ژیکو 116- بررسی فرآیند جوشکاری انفجاری در فلزات - 95 صفحه فایل ورد (word) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فهرست مطالب

عنوان   صفحه

فصل 1-         جوشکاری انفجاری   4

1-1-   مقدمه: 4

1-2-   تاریخچه و سیر پیشرفت جوشکاری انفجاری : 4

1-3-   روش جوشکاری انفجاری: 5

1-4-   مکانیزم جوشکاری انفجاری : 7

1-5-   موجهای فصل مشترک قطعات : 9

1-6-   برخی کاربردهای جوشکاری انفجاری : 11

1-7-   کاربردها: 12

1-8-   محدودیتها: 13

1-9-   جمعبندی  13

فصل 2-         بررسی فصل مشترک جوشکاری انفجاری اتصال سه لایه  15

2-1-   مقدمه  15

2-2-   مکانیزم جوشکاری انفجاری  16

2-3-   مواد و روش تحقیق  18

2-4-   مراحل فرآیند جوشکاری انفجاری  19

2-5-   مراحل تهیه ی مواد منفجره 20

2-6-   سنجش سرعت انفجار 20

2-7-   طراحی جوشکاری انفجاری افزودن مواد منفجره و چاشنی  21

2-8-   تعیین مرز پائینی پنجره ی جوشکاری  22

2-9-   تعیین مرز بالایی پنجره ی جوشکاری  24

2-10- تعیین مرز سمت راست پنجره جوشکاری  25

2-11- تعیین مرز سمت چپ پنجره ی جوشکاری  25

2-12- مرز انتقال فصل مشترک صاف به موجی  26

2-13- مدل نمودن مواد مورد استفاده در جوشکاری و شرایط مرزی  30

2-14- مدل کردن بارگذاری انفجاری  30

2-15- .نتایج آزمایش های متالوگرافی ، سختی سنجی و برش   32

2-16-  نتایج شبیه سازی  36

2-17- تصاویر متالوگرافی و آزمایشهای مکانیکی  36

2-18- مراجع  44

فصل 3-        تحلیل جوشکاری و شکلدهی انفجاری صفحات غیر هم جنس     46

3-1-   مقدمه  46

3-2-   بررسی تجربی فرآیند  46

3-3-   بررسی تئوری فرآیند  47

3-4-   نتایج و بحث   62

3-5-   مراجع  64

فصل 4-        اثر متغیرهای جوشکاری انفجاری بر مرفولوژی فصل مشترک  آلومینیوم  66

4-1-   مقدمه  66

4-2-   روش تحقیق  70

4-3-   نتایج  73

4-4-   اثر فاصله توقف   75

4-5-   اثر مقدار خرج انفجاری  81

4-6-   مراجع  91

1-1-    مقدمه:

در این بخش، سعی شده است تعریفی کلی از فرایند جوشکاری انفجاری، همراه با برخی عوامل موثر در این روش، ارائه شود . البته از آنجا که حل تحلیلی فرایند جوشکاری انفجاری، به متغیرهای بسیاری از جمله جنس صفحات، فاصله صفحات، زاویه صفحات نسبت به یکدیگر، نوع مواد منفجره، سرعت انفجار و بسیاری عوامل دیگر بستگی دارد، فقط به بررسی مکانیزم روش و برخی راهحلهای تجربی مطرح در این زمینه، خواهیم پرداخت . همچنین، شبیه سازی موجهای فصل مشترک قطعات، خصوصیات مواد منفجره و برخی کاربردهای متداول جوشکاری انفجاری را بررسی خواهیم کرد .

1-2-    تاریخچه و سیر پیشرفت جوشکاری انفجاری :

جوشکاری انفجاری بعد از جنگ جهانی اول موردتوجه قرار گرفت . در طول این جنگ، مشاهده شد تکههایی که از متلاشیشدن پوشش فلزی گلوله های توپ یا بمب، با سرعت خیلی زیاد رها میشدند، در تیرهای فولادی و دیگر سطوح فلزی فرو میرفتند، اما در آن زمان هیچ برخورد علمی با این موضوع نشد . اولین کسی که جوشکاری تحت سرعت بالای برخورد را مورد توجه قرارداد « کارل » بود . او در آزمایشهای خود، دو نیمه برنج سخت که توسط مواد منفجره و تحت سرعت بالا به یکدیگر برخورد کرده بودند را مورد بررسی قرارداد و متوجه شد که این اتصال بر اثر ذوب به وجود نیامده است بلکه توسط مکانیزم جوش در فاز جامد تشکیل شده است و عامل اتصال دو قطعه، ایجاد موج در سطح مشترک آنها بوده است .

1-3-    روش جوشکاری انفجاری:

جوشکاری انفجاری تحت تاثیر ضربه مایل با سرعت بالا انجام میپذیرد که مکانیسم اساسی آن بر پایه اتصال مولکولی است. صفحه بالایی موسوم به صفحه پرنده تحت زاویه a نسبت به صفحه زیرین موسوم به صفحه ساکن توسط یک لایه ضربهگیر محافظت میشود. یک لایه از ماده منفجره به صورت ورقه و یا به شکل پودر، روی صفحه فلزی بالایی قرار میگیرد و چاشنی در انتهای پایینی عمل میکند و باعث میشود صفحه فلزی بالا با سرعت زیاد به سطح صفحه فلزی زیرین  که روی سندان قرار دارد  چسبیده شود.

پدیده تشکیل جت برای اتصال ضروری است و تحت شرایط خاصی که با سرعت صفحه فوقانی و زاویه برخورد در ارتباط است امکانپذیر میشود. لایه جهندهای از ذرات مسطح دو فلز تشکیل میشود و به موازات رانده شدن آن از سیستم، دو صفحه در هم فشرده میشوند و اتصال در فاز جامد در طول فصل مشترک به وجود میآید. قشری از سطح دو صفحه پرنده و ساکن که معمولاً محل تجمع اکسیدها و ناخالصیهای دیگر است، جدا میشود و در همسایگی نقطه Q که در آن فشار فوقالعادهای وجود دارد، دو صفحه عاری از اکسیدها و مواد ناخالصی به یکدیگر متصل میشوند و به این ترتیب جوش تشکیل میشود و توسعه مییابد. وجود حالت موجی در فصل مشترک صفحات پس از جوشکاری انفجاری با تهیه نمونه متالوگرافی و بررسی میکروسکوپی به سهولت قابل مشاهده است. وجود حالت موجی در فصل مشترک، معرف استحکام اتصال است و مکانیسم تنشهای موجی )موجهای تنش( را میتوان عامل تشکیل آن دانست.

جوشکاری انفجاری برای اتصال ورقههای فلزی مقاوم در مقابل خوردگی به ورقهای ضخیم و سنگینتر فلز پایه )عملیات روکشدهی(، به خصوص در مواردی که سطوح تماس وسیع باشند، مورد استفاده قرار میگیرد. نتیجه کار، یک جوش دمای پایین است که در آن آرایش سطوح تماس به شکل یک سری موجهای متداخل و متصل به هم است. استحکام اتصال بسیار زیاد است و صفحاتی را که به این روش روکش داده شدهاند، میتوان تحت فرایندهای مختلف دیگر شامل کاهش ضخامت به وسیله نورد، قرار داد. از آنجا که این روش یک فرایند جوشکاری حالت جامد است، زوجهای بسیار متنوعی از فلزات غیرهمجنس را به راحتی میتوان با این روش به یکدیگر متصل کرد.

فرایند اتصال دو صفحه را میتوان به سه مرحله اصلی تقسیم کرد:

الف( بروز انفجار

ب( تغییر شکل و شتاب یافتن صفحه پرنده

ج( برخورد بین صفحات پرنده و ساکن

پارامترهای موثر در فرایند جوشکاری انفجاری عبارتند از:

الف( سرعت صفحه پرنده Vp

ب( سرعت نقطه تصادم Vc

ج( زاویه دینامیکی برخورد b ماده منفجره:

مقدار و جنس ماده منفجره در تعیین کیفیت جوش تاثیر بسزایی دارد. اگر میزان ماده منفجره از مقدار بحرانی کمتر باشد، سطوح جوش به دست آمده به صورت تخت خواهد بود و جوشی با مقاومت پایین به دست میآید و اگر بیشتر باشد سطوح جوش در هم فرو میروند و شکل موج مانند به خود میگیرند و استحکام جوش بالا میرود. اگر مقدار مواد منفجره بیش از اندازه باشد، سرعت انفجار بیش از 021 درصد سرعت صوت در فلزات میشود و امکان ذوب سطوح تماس پیش میآید. البته این در مواقعی باعث افزایش مقاومت جوش میشود. برای مثال در آلیاژ تیتانیم به فولاد ضد زنگ 413 (stainless steel 304) مقاومت برشی تا Mpa 480 افزایش مییابد

سرعت انفجاری بعضی از مواد منفجره در جدول زیر آورده شده است.

106- تدوین دانش فنی پیرامون پروسه مکانیکال فرآیند فرآوری مس از زمان استخراج معدن تا تولید نهایی آن - 119 صفحه فایل ورد (word)

اختصاصی از ژیکو 106- تدوین دانش فنی پیرامون پروسه مکانیکال فرآیند فرآوری مس از زمان استخراج معدن تا تولید نهایی آن - 119 صفحه فایل ورد (word) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فهرست مطالب

عنوان   صفحه

فهرست شکل‌‌ها ‌ه

فصل 1-       مقدمه  7

1-1-   کلیات روش های تولید مس     7

1-2-   هیدرومتالورژی و ضرورت آن   7

1-3-   روش هیدرومتالورژی   8

1-4-   بیولیچینگ    9

1-5-   مکانیزم فرآیند بیولیچینگ    11

1-6-   باکتری های مورد استفاده در فرآیند بیولیچینگ    11

1-7-   ضرورت انتخاب روش بیولیچینگ در ایران   12

1-8-   فعالیت های انجام شده  13

1-8-1-          نوع ماده معدنی: 13

1-8-2-          مطالعات و تست های آزمایشگاهی: 13

1-8-3-          تست های ستونی: 14

1-8-4-          طراحی بیوهیپ در مقیاس نیمه صنعتی: 14

1-8-5-          اجرای عملیات نیمه صنعتی (1380-1375) 15

1-9-   اقدامات در حال انجام و برنامه های آینده  15

1-9-1-          عملیات نیمه صنعتی بزرگ مقیاس (پایلوت بیوهیپ لیچینگ سرچشمه) 15

1-10- اهداف    16

فصل 2-       متالوژی مس     18

2-1-   مقدمه  18

2-2-   تکنولوژی مس Technology Copper 20

2-3-   تبدیل The Converter 21

2-4-   ذوب تشعشعی Flash Smelting  22

2-5-   تبدیل تشعشعی Flash Converting  22

2-6-   آزملت Ausmelt 23

2-7-   هیدرومتالورژی و الکترووینینگ Electrowinning and Hydrometallurgy  28

2-8-   لیچینگ تحت فشار Pressure Leaching  29

2-9-   مقایسه لیچینگ تحت فشار با روش پیرومتالورژی   30

2-10- مقایسه لیچینگ تحت فشار با لیچینگ معمولی   31

2-11- مقایسه لیچینگ تحت فشار با بیولیچینگ    32

فصل 3-       روش های کلی فرآوری مس     34

3-1-   لیچینگ هیپ و دامپ   36

3-2-   دسته بندی فرآیند لیچینگ    36

3-3-   فرآیند لیچینگ اکسیدی   37

3-4-   بررسی روش های لیچینگ: 38

3-5-   لیچینگ همزنی   39

3-6-   لیچینگ درجا 40

3-7-   دامپ لیچینگ و هیپ لیچینگ    43

3-8-   هیپ لیچینگ: 44

3-9-   بررسی مزایا و معایب روش هیدرومتالوژی   45

3-10- معایب کاربرد روش هیدرو متالوژی   49

فصل 4-       استخراج مواد معدنی: 52

4-1-   کانه‌آرایی مس: 52

4-2-   تغلیظ کانه‌های مس‌دار: 54

4-3-   استخراج مس از کانه‌های سولفیدی (پیرومتالورژی): 56

4-4-   تولید پیوسته و تک مرحله‌ای مس: 67

4-5-   پالایش گرمایی و الکترولیتی مس حفره‌دار: 72

4-6-   آماده‌سازی آندها: 73

4-7-   استخراج مس از کانه های اکسیدی ( هیدرومتالورژی): 75

4-8-   ذوب و ریخته‌گری مس کاتد: 77

4-9-   آلیاژهای مس: 80

4-10- تشریح فرآیند تولید مس به روش Intec  91

فصل 5-       ملاحظاتی در باب طراحی سنگ شکن   95

5-1-   پارامترهای طراحی   95

5-2-   ویژگی های سنگ معدن   96

5-3-   ملزومات نگهداری   97

5-4-   شرایط آب و هوایی   97

5-5-   معیارهای طراحی فرایند  99

5-5-1-          اطلاعات معیارهای طراحی   99

5-5-2-          فلوشیت   99

5-6-   انتخاب تجهیزات   101

5-6-1-          انواع سنگ شکن   101

5-6-2-          تجهیزات اصلی   101

5-7-   سنگ شکن اولیه  102

5-8-   خرد کردن ریز (مدارهای دوم، سوم و چهارم) 106

فصل 6-       جمعبندی   111

فصل 7-       مراجع: 113

فهرست شکل‌‌ها

عنوان   صفحه

شکل ‏3‑1 :لیچینگ به روش حوضچه ای   39

شکل ‏3‑2: لیچینگ همزنی   40

شکل ‏3‑3: لیچینگ درجا 42

شکل ‏3‑4- مقطعی از دامپ لیچینگ    43

شکل ‏3‑5- مقطعی از هیپ لیچینگ    45

شکل ‏5‑2: نمایی از آسیاهای گلوله‌ای در مدار آسیای پرعیارکنی   54

شکل ‏5‑3: حمل مواد‌ معدنی به سمت آسیاب‌   54

شکل ‏5‑4: نمایی از کارخانه استحصال مس Balkhash در قزاقستان   56

شکل ‏5‑5: نمایی از سلول‌های فلوتاسیون در کارخانه‌ی پرعیارکنی مس سرچشمه  58

شکل ‏5‑6: نمایی از کوره‌ی تشویه  58

شکل ‏5‑7: ذوب مات   61

شکل ‏5‑8: کوره‌ی دمشی   61

شکل ‏5‑9: نمایی از کوره‌ی شعله‌ای   64

شکل ‏5‑10: نمایی از کوره‌ی الکتریکی   64

شکل ‏5‑11: عمل تبدیل   66

شکل ‏5‑12: نماهای طولی و انتهایی رآکتور صنعتی تک مرحله‌ای نراندا (بیلی و همکاران، 1975) 68

شکل ‏5‑13: نمای افقی و قائم سیستم پیوسته‌ی میتسوبیشی (سوزوکی، 1974) 71

شکل ‏5‑14: نماهای قائم و افقی رآکتور آزمایشی فرایند ورکرا (100 تن کانی پرعیارشده در روز) 71

شکل ‏5‑15: مس کاتدی   73

شکل ‏5‑16: چرخ گردان   73

شکل ‏5‑17: انحلال انباشته‌ای، توده‌ای یا درمحل؛ بازیابی مس به روش استخراج توسط حلال و استخراج الکترولیتی. 76

شکل ‏5‑18: نقره آلمانی از انواع آلیاژهای مس و نیکل   79

شکل ‏5‑19: لامپ برنجی آلیاژ مس و روی   79

شکل ‏7‑1. تجهیزات Teck Cominco در آلاسکا 98

شکل ‏7‑2- دوران 42 در 65 تجهیزات سنگ شکن Teck Cominco در آلاسکا 98

شکل ‏7‑3- مدار دو مرحله ای باز/بسته  99

شکل ‏7‑4- مدار سه مرحله ای باز/بسته  100

شکل ‏7‑5- مدار چهار مرحله ای سنگ شکن   100

شکل ‏7‑6- مدار سه مرحله ای بسته سنگ شکن   101

شکل ‏7‑7- تجهیزات دورانی 60 در 89، Freeport، اندونزی   102

شکل ‏7‑8- تجهیزات سنگ شکن دورانی 60 در 89، Freeport، اندونزی   103

شکل ‏7‑9- سنگ شکن دورانی به دو بخش ضروری فرایند و بخش مشخصه پروژه تقسیم بندی شده است. 104

شکل ‏7‑10- محفظه یک سنگ شکن فکی نوعی   105

شکل ‏7‑11- تجهیزات زیر زمینی سنگ شکن فکی   105

شکل ‏7‑12- تجهیزات سنگ شکن غلطان کم سرعت   106

شکل ‏7‑13- مدار باز ثانویه (1) برای سنگ شکن   107

شکل ‏7‑14- مدار باز ثانویه (2) برای سنگ شکن   108

شکل ‏7‑15- انواع گزینه های مدار باز ثانویه برای سنگ شکن   108

شکل ‏7‑16- سنگ شکن مدار بسته ثانویه  109

شکل ‏7‑17- سنگ شکن مدار بسته دوم و سوم  110

چکیده:

در این پژوهش ابتدا به بررسی روش های تولید مس از سنگ معدن تا مرحله ساخت تولید مس شرح داده شده است. سپس به بررسی انواع روش های لیچینگ و هیدرومتالورژی و الکترووینینگ پرداخته شده است. در ادامه به بررسی جزئیات کانه آرایی مس و روش های فرآوری آن اشاره شده است. استخراج مس از کانه های اکسیدی و سولفیدی به همراه کوره های مورد استفاده و فرآیندهای موجود در طی پروسه و روش های پرعیارسازی شرح داده شده است و به بررسی هزینه های مربوط به بخش های مختلف نیز اشاره شده است. تشریح فرآیند تولید مس به روش Intec نیز در این پژوهش گنجانده شده است. در انتها به بررسی طراحی سیستم سنگ شکن سنگ معدن مس پرداخته شده است.