سیستم های HACCP در صنایع غذایی 15ص

اختصاصی از ژیکو سیستم های HACCP در صنایع غذایی 15ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 16

سیستم های (HACCP )در صنایع غذایی

HACCP مخفف hazard analysis and critica lcontrol point است, اندیشه برقراری این سیستم برای کاهش ریسک سلا مت مصرف کنند گان مواد غذایی از اقدامات شرکت pilsbury مشاور وهمکار سازمان ملی سفینه های فضا یی و فضا نوردی امریکا (نا سا) (NASA ) ریشه گرفته است

سسیستم های (HACCP )در صنایع غذایی

HACCP مخفف hazard analysis and critica lcontrol point است, اندیشه برقراری این سیستم برای کاهش ریسک سلا مت مصرف کنند گان مواد غذایی از اقدامات شرکت pilsbury مشاور وهمکار سازمان ملی سفینه های فضا یی و فضا نوردی امریکا (نا سا) (NASA ) ریشه گرفته است . اصول ابتدا یی این کار توسط ( Hoaward E .Bauman ) از شرکت پیلسبو ری با همکاری ناسا و ازمایشگا ههای ارتش و نیروی هوایی

امریکا از یافته های یک پروژه پژوهشی مشترک حاصل گردیده  به این ترتیب که در سال

1959 از شرکت پیلسبو ری خواسته شد تا فرمولا سیون وتولید ازمایشی یک غذای بهداشتی

 سالم وقابل استفاده در شرایط بی وزنی در فضا انجام دهد  شرکت پیلسبو ری برای حل این مشکل اغاز به کار کرد و در اولین مرحله با این سوال مواجه شد که ایا مواد غذایی و به وﯾژه

مواد غذایی که دارای ذرات ریز وپودری شکل هستند در شرایط بی وزنی چه حالتی پیدا می کنند ‘ جواب سوال کم وبیش روشن بود و به همین جهت محققین شرکت پیشنهاد کردند که غذاهای وﯾژه سفر های فضا یی در اندازه های لقمه ای تهیه شده وبا یک لایه پوشش های خوارکی قابل انعطاف پوشانده شود تا از پخش شدن ذرات انها در فضا جاو گیری شود و سفینه فضا یی با ذرات معلق مواد غذا یی الوده نشود و ضمنا سلامت مصرف ان صد در صد

تضمین شود ‘ مشکل ترین مسله در این مورد تضمین صد در صدی عدم الودگی این غذا با باکتری ها ‘ ویرو سها وسایر عوامل بیماریزا ی بیو لو ژیکی و شیمیا یی و فیزیکی بود .

حین اجرای پروژبزودی روشن شد که روشهای کنترل کیفی موجود ان زمان قادر به چنین تضمینی نبود ‘ ضمن این که ازمون های لازم برای تضمین سلامت نسبی محصول هم بسیار زیاد و پر هزینه بود و این مسله موجب شد که مجریان پروژه به فکر استفاده از تکنیک های

جدید برای تضمین سلا مت فضا نوردان باشند .

با مراجه به تکنیک های ناسا برای کاهش ریسک در اجزا ء و قطعا ت سفینه های فضایی معلوم شد برای ازمون دستگا ها وقطعا ت سفینه فضا یی از روشهای اشعه ایکس و اولترا سونیک استفاده می شود ‘ که این روشها در مورد مواد غذایی قابل استفاده نبودند ‘ بنابراین

لازم بود از تدابیر دیگری استفاده شود . در جستجوی راههای جدید برای حل این مشکل محققین پروژه به این نتیجه رسیدند که تنها راه استفاده از روش های پیشگیرانه از الودگی والودگی مجد داست . ولازمه این کار کنترل دقیق مواد اولیه ‘فرایند ها ‘ محیط ‘شرایط اقلیمی‘ نیروی انسانی ‘ انبارها و چگونگی توزیع ومصرف است و چنا نچه این کار به نحو مطلوب انجام گیرد نیاز به کنترل فراورده نها یی نیست و به این ترتیب سیستم HACCP

پایه گذاری شد ‘ که در اصل نوعی سیستم داوطلبانه برای پیش گیری از الودگی مواد غذایی طی مراحل مختلف تولید است . این سیستم در هر واحد تولیدی مواد غذایی یا نقاطی از ان قابل پیاده کردن است و موجب می شود که عوامل مختلف الودگی مانند عوامل بیولوژیکی ‘

شیمیای‘ و فیزیکی نتواند سلامت مصرف کننده را به خطر بیاندازد .

HACCP در واقع نوعی روش سیستماتیک بررسی مواد اولیه, فرآیند , فرآورده نهایی , شرایط جابه جایی ونگهداری , بسته بندی وتوزیع مواد غذایی است و این امکان را می دهد که نقاط حساس و خطر آفرین خط تولید شناسایی شد هو با دقت بیشتری تحت نظارت قرار گیرند. نقاطی از زنجیره تولید که در آنها امکان مخاطره سلامت مصرف کننده وجود دارد را نقاط بحرانی یا به عبارت بهتر نقاط کنترل بحران (CCP)Crilical Control Point نامند, این نقاط را از آن جهت یا به عبارت بختر نقاط کنترل بحران گویند که الزاما در آنجا باید بحران ها کنترل شوند, تا اینکه شناسایی و فقط معرفی شوند, نقاط بحرانی نقاطی از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل انها می تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل آنها می تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط اعم از این که در مرحله تامین مواد اولیه, آماده سازی آنها, فرمولاسیون , فرآوری , بسته بندی , نگهداری و مصرف باشند, میزان خطر آفرین آنها باید از روی نموداری (پیوست شماره ٦ ) که به نام درخت تصمیم گیری معروف است معین شود.

بدیهی است تعیین نقاط HACCP در خط تولید کار مشکلی نیست, مشکل اصلی چگونگی پیش گیری از مخاطره سلامت مصرف کننده در این نقاط است. در اجرای HACCP لازم است بطور کلی هریک از عوامل تولید مانند, مواد اولیه, نیروی انسانی, ماشین آلات, ساختمان, روشهای انجام کار تولید, روشهای نظارت , کنترل و بازرسی و روشهای مدیریت به اجزاء مربوط به آنها تقسیم شود, و هر یک جداگانه مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرند. و موارد موثر در ایمنی آنها جداگانه بررسی شودو پس از این مرحله این اجزا, کنار هم قرار گیرند, که در ادامه بحث بطور خلاصه درباره آنها بحث خواهد شد.

به هر حال نتیجه بررسی های شرکت پیلسبوری در سال۱۹٧۱در کنگره ملی نگهداری مواد غذایی آمریکا ارایه شد, بدنبال این اقدام Food and Drug Administration FDA آمریکا, یک برنامه آموزشی ضمن خدمت برای پرسنل

اجرای سیستم HACCP در واحدهای پرورش مرغ گوشتی

اختصاصی از ژیکو اجرای سیستم HACCP در واحدهای پرورش مرغ گوشتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

اجرای سیستم HACCP در واحدهای پرورش مرغ گوشتی

چکیده

اکنون که رشد تولیدات کشاورزی و صنعتی متناسب با نیازهای داخلی و برنامه توسعه صادرات غیر نفتی آغاز گردیده است ضروری است که همزمان با آن کیفیت نیز به عنوان یک نیاز و یک پشتوانه مورد توجه قرار گیرد.

اگر بر این باور باشیم که مهمترین معیار در تولید مواد غذایی، سلامت محصول می باشد HACCP کارآمدترین آموزش برای به حداکثر رسانیدن ایمنی و سلامت غذا است. سیستم ذکر شده اختصار عبارت: (Hazard Analysis Critical Control Point) است و مفهوم آن تجزیه و تحلیل خطر نقطه کنترل بحرانی می باشد. ایران در آستانه ی پیوستن به سازمان تجارت جهانی (WTO) قرار گرفته است، بنابراین باید، بر اساس قوانین تجاری، کالاهای خود را صادر نماید. یکی از مهمترین مسائل مورد توجه در اقتصاد جهانی، بهداشت و سلامت مواد غذایی می باشد. بهداشت گوشت مرغ، به دلیل سهم زیادی که در سبد غذایی خانوار دارد، باید مورد توجه تولید کننده قرار گیرد. این مقاله به بررسی چگونگی اجرای سیستم HACCP در واحدهای پرورش مرغ گوشتی می پردازد.

کلمات کلیدی: HACCP، مرغ گوشتی، ایران.

مقدمه

با گسترش ارتباطات و پدیده ی جهانی شدن، نیاز ارتباط در کشورمان نیز احساس می گردد. این ارتباطات تابع قوانینی است که برای تمام کشورها تدوین گردیده و نادیده گرفتن آن امکان پذیر نمی باشد. روابط تجاری در آینده تابع قوانین وضع شده توسط سازمان تجارت جهانی(WTO) صورت خواهد گرفت و رعایت استانداردهای بین المللی در مورد کالاهای تجاری امری اجتناب ناپذیر است. در حال حاضر بسیاری از کشورهای جهان به عضویت این سازمان درآمده اند و بسیاری دیگر، منجمله ایران، درخواست خود را برای عضویت در این سازمان ابلاغ کرده اند. کشورهای در حال توسعه 10 سال از زمان ارائه ی درخواست عضویت، وقت دارند تا بتوانند خود را با شرایط تعیین شده توسط سازمان تجارت جهانی وفق دهند. مهمترین اصل این سازمان ایجاد شرایط یکسان برای تولیدکنندگان می باشد، چرا که زمانی رقابت معنا پیدا می کند که شرایط تولید برای تمام رقبا یکسان باشد. کشوری مثل ایران که سیستم پرداخت یارانه از طرف دولت می باشد، واضح است که تولیدکنندگان می توانند محصولات خود را ارزانتر از رقبای خود در سایر کشورها تولید نمایند. براساس قانون سازمان تجارت جهانی ورود و خروج کالاهای تجاری بدون هیچ محدودیتی و براساس تعرفه های تعیین شده انجام خواهد شد. بدین معنی که ورود و خروج کالاهای تجاری مجاز، آزاد خواهد بود. در این شرایط قیمت و کیفیت محصول فاکتور تعیین کننده می باشد. یعنی تولیدکننده ای که بتواند محصول خود را ارزانتر و با کیفیت بالاتر عرضه نماید پیروز می گردد.

شناخت سیستم HACCP، اصول و کاربرد آن در صنعت غذا امری ضروری می باشد چرا که HACCP یک سیستم آگاهی دهنده ی مداوم و جامع درباره ی ایمنی غذا است که برای پیش گیری از پیشرفت خطرات در صنعت طراحی شده و بنابراین درجه ی بالایی از ایمنی غذا را تضمین می کند. با کاربرد سیستم HACCP می توان از فساد محصولات و به هدر رفتن آنها جلوگیری کرده و اقتصاد جامعه را بهبود بخشید.(3)

HACCP)Hazard Analysis Critical Control Point) یک مطالعه ی سیستماتیک روی اجزای تشکیل دهنده ی محصول غذایی، شرایط فرآیند، حمل و نقل، انبارداری، بسته بندی، توزیع و مصرف توسط مصرف کننده را در بر می گیرد. این آنالیز اجازه می دهد که در جریان فرآیند نواحی حساس را که خطرآفرین هستند شناسایی کنیم. با این اطلاعات قادر خواهیم بود که نقاط کنترل بحرانی در سیستم را تعیین کنیم. یک نقطه ی کنترل بحرانی هر نقطه از زنجیره تولید غذایی است که فقدان کنترل در آن نقطه منجر به خطر ایمنی غذایی می شود که غیرقابل پذیرش است.(3)

سیستم HACCP اولین بار در سال 1959 توسط کمپانی PILLSBURY به عنوان یک ابزار مدیریت برای تضمین تولید محصولات سالم برای عرضه به ناسا NASA اجرا شد و بعد از آن در سال 1973، FDA سیستم HACCP را به طور ثبت شده بنا کرد (5 و 10). در این بررسی، اصول و مراحل سیستم HACCP ، رابطه ی آن با TQM) Total Quality Management) و کاربرد HACCP در صنعت پرورش مرغ گوشتی مورد بحث قرار می گیرد.

اصول HACCP

سیستم فوق، خطرات فیزیکی، شیمیایی و میکروبی را توسط پیش بینی و پیش گیری حذف می کند و برای اجرای آن اصول ذیل باید رعایت شود:

اصل 1 ـ تعیین خطرات در ارتباط با مواد خوراکی جیره، اجزای تشکیل دهنده ی خوراک، بهداشت گله، فرآیند، تولید، توزیع، فروش و مصرف. (Hazard Analysis)

اصل 2 ـ تعیین نقاط کنترل برای خطرات تعیین شده. (Critical Control Point)

اصل 3 ـ برقراری حدود بحرانی (Critical Limits).

اصل 4 ـ برقراری روش هایی برای آگاهی از نقاط کنترل بحرانی (Monitoring).

برنامه الگویی HACCP برای تولید بستنی 11ص

اختصاصی از ژیکو برنامه الگویی HACCP برای تولید بستنی 11ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

برنامه الگویی HACCP برای تولید بستنی

1. توصیف فرآورده:

بستنی (Ice cream) فرآورده لبنی منجمد آماده مصرفی است که اط شیر گاو و یا گاومیش از طریق ترکیبل و فرآیند مناسب بر روی خامه یا سایر فرآورده های لبنی با شکر و مواد طعم دهنده خوراکی بدست می آید. همچنین حاوی, پایدار کننده ها, قوام دهنده ها و رنگ های خوراکی مجاز نیز میباشد.

این برنامه صرفاً ةک فرآورده یعنی "بستنی" را پوشش می دهد. اگر شرکت بخواهد فرآورده های دیگری را تولید کند باید برنامه دیگری نیزتدوین نماید.

جدول توصیف فرآورده بستنی

نام

بستنی

مشخصات مهم

چگونه مورد استفاده قرار میگیرد؟

بدون فرآورده دیگری مصرف میشود(یک فرآورده آماده مصرف است)توسط عموم مردم از جمله گروههایی که بیشتر در معرض خطر میباشند.

نوع بسته بندی

مدت ماندگاری

در چه مکانهایی بفروش میرسد؟

ظروف 1 و5/0 لیتری

12ماه درصورت نگهداری در دمای 18- درجه سانتی گراد

بستنی فروشها,خواربار فروشی ها و بطورکلی"خرده فروشان" برای ارائه به مصرف کنندگان نهایی

نشانه گذاری محصول

کنترل مخصوص زمان توزیع

برابر ضوابط مرجع ذیصلاح

رعایت دمای کمتر از18- درجه سانتیگراد ازطریق حمل بوسیله خودروهای سردخانه دارمخصوص,جلوگیری از صدمه دیدن بسته بندی

نام و امضاء تنظیم کننده: تاریخ تنظیم:

نام و امضای تأیید کننده: تاریخ تأیید:

2. فرآیند تولید:

این برنامه کل فرآیند تولید "بستنی" را صرفاً تا مرحله بارگیری از کارخانه در بر میگیرد زیرا بستنی به صورت خرده فروشی به مصرف کننده عرضه میگردد احتمال اینکه درهنگام توضیح یانگهداری آلوده شود وجود ندارد.

تهیه کننده: تأئیدکننده:

تاریخ: تاریخ:

نمودار فرآیند تولید بستنی در شرکت

3. شناسایی و ارزیابی مخاطره ها و تعیین CCPs

جدول شناسایی و ارزیابی مخاطره در مراحل تولید بستنی در شرکت...

مرحله

مخاطره های بهداشتی

احتمال وقوع

سبب منشأ

اقدام پیشگیرانه

1.دریافت مواد اولیه

1.1)شیرخشک کم چربی

زیست شناسی(سالمونلا)

بلی

آلودگی ثانویه

پاستوریزه کردن

شیمیایی (باقیمانده دارو)

بلی

شیرخام حاوی باقی مانده دارو باشد

ارزیابی پیمانکاران و تأمین کنندگان شیر

فیزیکی(اجسام خارجی)

خیر

-

-

2.1)خامه

زیست شناختی

(میکروبهای بیماریزا مانند سالموند,لیستریا,اشریشیاکلی,...)

بلی

آلودگی ثانویه

پاستوریزه کردن

شیمیایی(باقیمانده دارو)

بلی

آلودگی شیرخام با باقی مانده دارو

تأمین خامه از محل های معتبر

3.1)شکرمایع

مخاطره ای شناسایی نشد

-

-

-

4.1)عصاره وانیل طبیعی

مخاطره ای شناسایی نشد

-

-

-

5.1)لیستین

(پایدار کننده)

مخاطره ای شناسایی نشد

-

-

-

6.1)مواد

بسته بندی

شیمیایی

بلی

مواد بسته بندی از جنس مجاز برای بسته بندی مواد غذایی نباشد در نتیجه مواد شیمیایی پلاستیکی و رنگها و سایر موادبه کار رفته در آن به بسته راه پیدا می کند

جدول شناسایی و ارزیابی مخاطره در مراحل تولید بستنی در شرکت...(ادامه)

مرحله

مخاطره های بهداشتی

احتمال وقوع

سبب منشأ

اقدام پیشگیرانه

1.نگهداری مواد اولیه

الف)شیرخشک کم چربی

زیست شناختی

خیر

-

-

فیزیکی

خیر

-

-

ب)خامه

زیست شناختی (رشد عوامل بیماریزا)

بلی

رشد عوامل بیماریزا بدلیل نگهداری دمای نامناسب

نگهداری دردمای کمتراز5درجه سانتی گرادحداکثر بمدت 24 ساعت

دانلود پاورپوینت برنامه الگویی HACCP برای تولید بستنی

اختصاصی از ژیکو دانلود پاورپوینت برنامه الگویی HACCP برای تولید بستنی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: PowerPoint (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد اسلاید34

•بستنی (Ice cream) فرآورده لبنی منجمد آماده مصرفی است که اط شیر گاو و یا گاومیش از طریق ترکیبل و فرآیند مناسب بر روی خامه یا سایر فرآورده های لبنی با شکر و مواد طعم دهنده خوراکی بدست می آید. همچنین حاوی, پایدار کننده ها, قوام دهنده ها و رنگ های خوراکی مجاز نیز میباشد.

•این برنامه صرفاً ةک فرآورده یعنی "بستنی" را پوشش می دهد. اگر شرکت بخواهد فرآورده های دیگری را تولید کند باید برنامه دیگری نیزتدوین نماید.

لینک دانلود  کمی پایینتر میباشد

دانلود تحقیق درباره HACCP

اختصاصی از ژیکو دانلود تحقیق درباره HACCP دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 برای اولین بار در سال 1971 بطور رسمی درکنفرانس ملی حفاظت مواد غذایی National Conference on Food Protection مطرح گردید.
در سال 1973 شرکت Pillsbury و سازمان فضانوردی و هوانوردی آمریکا (ناسا) بر روی برنامه اجرایی آن کار کردند و در سال 1985 آکادمی علوم آمریکا در گارشی تحت عنوان ارزیابی نقش معیارهای میکروبیولوژیک درمواد غذایی پیشنهاد کرد در تمام فرایندهای تولید مواد غذایی از این سیستم استفاده شود. اصول این استاندارد در سال 1988 توسط کنیته مشاورینملی معیارهای میکروبیولوژیک برای مواد غذایی(NACMCF) در ایالات متحده امریکا جهت کامل کردن روش تولید خوب یا (Good Manufacturing Practice) GMP و به منظور دستیابی به تولید بدون نقص Zero Defect ارائه شد.
در سال 1993 کمیسیون کدکس FAO/WHO دستورالعملهای اجرای این سیستم را پذیرفت و به دنبال آن در برخی کشورها تحت نظارت سازمان بهداشت جهانی، کارگاه های آموزشی برای آموزش کاربرد آن برگزار گردید.
در حال حاضر، این سیستم بطور گسترده ای در رشته های مختلف صنایع غذایی بعضی از کشورها خصوصا آمریکا و ژاپن بکار گرفته شده و برای بسیاری از شاخه های صنایع غذایی الزامی است.
در کشورهای عضو اتحادیه اروپا نیز این استاندارد پذیرفته شده وبرای بسیاری از صنایع غذایی کشورهای عضو بصورت الزامی درآمده است.

آنالیز مخاطرات و کنترل نقاط بحرانی یا HACCP ابزاری برای مدیریت ریسک می باشد که منحصرا برای صنایع غذایی طراحی شده است تا ایمنی مواد غذایی را تضمین نماید. سیستم HACCP، شیوه ای نظام مند و طراحی شده برای ایمنی مواد غذایی به حساب می آید که تلاش در ارایه غذای سالم به مصرف کنندگان را بهینه سازد.

سیستم HACCP، استانداردی پایه ای است که به سازمانها و شرکتها این امکان را می دهد که ریسکهای مربوطه را شناخته و آنها را به طور اثر بخش از نظر ایمنی و صرفه اقتصادی مدیریت کنند.

دریافت گواهینامه بر اساس این استاندارد، رویکرد سازمان شما را از شیوه سنتی آزمون کیفیت به شیوه تفکر پیشگیرانه سوق می دهد. این استاندارد رویکردی سیستماتیک در اختیارتان قرار می دهد که کلیه جنبه های زنجیره غذا، از خرید مواد خام تا مصرف نهایی در رستوران، تهیه غذا(catering)، نگهداری و حمل و نقل را تحت پوشش قرار می دهد.

متدولوژی HACCPدر بسیاری از کشورها از جمله اتحادیه اروپایی و ایالات متحده آمریکا اجباری می باشد. دریافت گواهینامه مستقل نشان دهنده تعهد شما در تطابق با الزامات قانونی و دستیابی به نتایج اثر بخش در قالب سیستم مدیریت موثر می باشد.

روش استاندارد HACCPچیست؟

در چارچوب «آنالیز ریسک» - که جدیدترین متدولوژی روز جهانی در مقابله و رویارویی با ریسکها در هر زمینه ای می باشد - مهمترین گام «مدیریت ریسک» می باشد. سیستم HACCP یکی از ابزارهای مدیریت ریسک می باشد که منحصرا جهت بخش مواد غذایی طراحی شده است.

-

پیوند با سیستم مدیریت:

توصیه می شود که سیستم ایمنی مواد غذایی خود را با یک سیستم مدیریت کیفیت همچون ISO 9001 همراه سازید. یک سیستم مدیریت کیفیت اثربخش تعیین می کند که هر کسی، کجا، کی، برای چه و چگونه مسؤول است. زمانی که عناصر ایمنی مواد غذایی را با عناصر سیستم مدیریت پیوند می زنید، در واقع به سیستم مدیریتی همه جانبه و کامل دست یافته اید.

-

مرحله بعدی

برای ممیزی شخص ثالث شما نیازمند پیاده سازی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی به صورت اثر بخش مطابق با الزامات استاندارد می باشید. گام اول رفتن به بخش دستیابی به گواهینامه می باشد.

سسیستم های (HACCP )در صنایع غذایی:

HACCP مخفف hazard analysis and critica lcontrol point است, اندیشه برقراری این سیستم برای کاهش ریسک سلا مت مصرف کنند گان مواد غذایی از اقدامات شرکت pilsbury مشاور وهمکار سازمان ملی سفینه های فضا یی و فضا نوردی امریکا (نا سا) (NASA ) ریشه گرفته است . اصول ابتدا یی این کار توسط ( Hoaward E .Bauman ) از شرکت پیلسبو ری با همکاری ناسا و ازمایشگا ههای ارتش و نیروی هوایی  به این امریکا از یافته های یک پروژه پژوهشی مشترک حاصل گردیده  ترتیب که در سال1959 از شرکت پیلسبو ری خواسته شد تا فرمولا سیون وتولید ازمایشی یک غذای بهداشتی
 سالم وقابل استفاده در شرایط بی وزنی در فضا انجام  شرکت       پیلسبوری برای حل این مشکل اغاز به کار کرد و در اولین مرحله با این دهد  سوال مواجه شد که ایا مواد غذایی و به وﯾژه مواد غذایی که دارای ذرات ریز وپودری شکل هستند در شرایط بی وزنی چه حالتی پیدا می کنند ‘ جواب سوال کم وبیش روشن بود و به همین جهت محققین شرکت پیشنهاد کردند که غذاهای وﯾژه سفر های فضا یی در اندازه های لقمه ای تهیه شده وبا یک لایه پوشش های خوارکی قابل انعطاف پوشانده شود تا از پخش شدن ذرات انها در فضا جاو گیری شود و سفینه فضا یی با ذرات معلق مواد غذا یی الوده نشود و ضمنا سلامت مصرف ان صد در صدتضمین شود ‘ مشکل ترین مسله در این مورد تضمین صد در صدی عدم الودگی این غذا با باکتری ها ‘ ویرو سها وسایر عوامل بیماریزا ی بیو لو ژیکی و شیمیا یی و فیزیکی بود .
حین اجرای پروژبزودی روشن شد که روشهای کنترل کیفی موجود ان زمان قادر به چنین تضمینی نبود ‘ ضمن این که ازمون های لازم برای تضمین سلامت نسبی محصول هم بسیار زیاد و پر هزینه بود و این مسله موجب شد که مجریان پروژه به فکر استفاده از تکنیک های
جدید برای تضمین سلا مت فضا نوردان باشند .
شامل 32 صفحه فایل word قابل ویرایش