تحقیق درباره ماشینهای برداشت ذرت 28 ص

اختصاصی از ژیکو تحقیق درباره ماشینهای برداشت ذرت 28 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 32

ماشینهای برداشت ذرت

ذرت ارزشمندترین محصول زراعی ما به حساب می‌آید. شما می‌توانید این محصول را در تمام 50 ایالت پیدا کنید. این محصول بیشترین زمین زراعی را اشغال کرده است. این محصول یک محصول ملی است که سالها پیش قبل از آنکه اروپاییان به سرزمین ما بیایند توسط هندیان به آمریکا راه یافته است و می‌توان گفت که از آمریکا به سایر کشورها برده شده است.

در سالهای اخیر زه و زمینهای زیر کشت ذرت تنها برای دانه مورد برداشت قرار می‌گیرد (خوشه‌ها پوست کنده شده یا چیده می‌شوند قبل از جمع‌آوری کل محصول) و زمینهای باقی‌مانده جهت چرا یا خوراک یا تعلیف سایر حیوانات اهلی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

گسترش ماشینهای برداشت ذرت

مدت زمان نه چندان دوری خوشه‌های ذرت با دست برداشت می‌شد. ماشینهایی که شما امروزه مورد استفاده قرار می‌دهید نسبت به ماشینهای اولیه کاملا جدید هستند.

در حدود سالهای 1951 بیشتر از زمینهای زیر کشت با دست برداشت می‌شدند. امروزه در سایر کشورها بخش وسیعی از زمینها هنوز هم با دست برداشت می‌شوند.

تاریخ‌های لیست شده در زیر تاریخچه تکاملی ماشینهای برداشت ذرت را نشان می‌دهد.

1880. اولین جمع کننده با اهمیت ذرت ثبت شد.

1885. پوست کن و خردکن ذرت اختراع شد.

1892. جمع‌کننده ذرت به صورت تجاری ساخته شد.

1928. جمع‌کننده دو ردیفه سوار ساخته شد.؟؟؟

از سال 1946 اصلاحات زیادی در ماشینهای جمع‌آوری ذرت انجام شد و آن را تبدیل به یک ماشین مهم در صنعت کشاورزی ماشینی نمود.

از دهه 30 به بعد ماشینهای جمع‌کننده و پوست کننده وارد عمل شدند که کاری ترکیب از دو عمل جمع‌آوری و پوست کندن را انجام می‌دادند و اکنون که ماشینهای برداشت به بازار آمده‌اند که جهت برداشت ذرت قابل انطباق می‌باشند و به یکی از مهمترین و محبوب‌ترین ماشینهای برداشت تبدیل شده‌اند.

نوع و اندازه ماشینهای برداشت ذرت

در این بخش ما سه نوع از ماشینها را بررسی خواهیم کرد.

1 ـ ماشینهایی که ذرت را می‌چینند. این نوع از ماشینها تنها خوشه ذرت را (بلال) تنها از ساقه ایستاده آن می‌چینند. اما خوشه را پوست نمی‌کنند و دانه را جدا نمی‌سازند که نوع اصلاح یافته این ماشین ذرت شیرین را نیز برداشت می‌نماید.

2 ـ ماشینهایی که ذرت را جمع‌آوری می‌کنند. نام Corn-Picker اغلب برای این ماشین مصطلح است در حالیکه در اصل این یک ماشین چیننده و پوست کننده می‌باشد. این دستگاه خوشه‌ها را از ساقه‌های ایستاده در زمین چیده و سپس برگهای اطراف آن را جدا می‌نماید.

3 ـ ماشینهای جمع‌کننده و پوست‌کننده. این ماشین خوشه‌های چیده شده جمع‌آوری کرده و سپس برگهای آن را جدا کرده سپس دانه‌های آن را از غلاف خوشه جدا می‌سازد. این دستگاه را می‌توان به دستگاههایی که خوشه ذرت را می‌چینند متصل کرد.

4 ـ کمباین ذرت: این ماشینها دو، سه، چهار، شش یا حتی هشت هِد دارند. که این هدها جایگزین میله‌های برنده ساقه می‌گردند. این هدها خوشه ذرت را از ساقه آن جدا نموده یا به اصطلاح می‌چینند و سپس خوشه‌های چیده شده را به سمت کمباین می‌فرستند. سپس خوشه‌های ذرت در محفظه‌هایی قرار گرفته و دانه‌ها از خوشه‌ جدا می‌شوند. آنگاه در بخش دیگر دستگاه همانند سایر دانه‌ها، حبه ذرت از سایر خاشاک کاملا جدا شده و دانه‌های تمیز به دست می‌آیند.

هدهای استاندارد دارای عرض کاری در حدود 36 تا 42 اینچ دارند در حالیکه عرض کار خاصی در حدود 20 تا 32 اینچ نیز وجود دارد. برای عرض کار 20 اینچ هدها توانایی کار همزمان در چهار، شش یا هشت ردیف را دارند. ؟؟؟ متصل کردن و جدا نمودن هدها، با دقت فراوانی پیاده شده‌اند تا عمل تغییر حالت از برداشت غلات به برداشت ذرت به راحتی و آسانی انجام پذیرد. این عمل را می‌توان در محل نگهداری هدهای برداشت ذرت انجام داد.

Corn-Peeker

بیشترین بحث ما در این قسمت با این دستگاه می‌باشد. بخش اصلی که خوشه ذرت را از ساقه آن می‌چیند با کمی تغییر در کمباین برداشت نیز استفاده می‌گردد. به همین علت بیشتر مطالعه شما درباره Corn-Peeker می‌تواند در رابطه با هدهای کمباین نیز مورد استفاده قرار گیرد.

انواع Corn-Peeker

انواع این دستگاهها را بر اساس نحوه توان‌گیری آنها می‌توان به بخشهای زیر تقسیم کرد:

1‌ ـ کششی: که این نوع را تراکتور به دنبال خود کشیده و نیرو توسط PTO به آن منتقل می‌شود.

2ـ‌ سوار: که این نوع بر تراکتور سوار بوده و نیروی خود را توسط ‌PTO دریافت می‌کند.

3‌ ـ‌ خودرو: که این نوع خود حرکت کرده و نیرویش را خودش مستقلا تامین می‌نماید.

مقاله درباره ماشینهای CNC 35ص

اختصاصی از ژیکو مقاله درباره ماشینهای CNC 35ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 44

ماشینهای CNC

مقدمه:

ماشین‌ابزار

ماشین‌ابزار نامی کلی است برای اشاره به یکی از رشته‌های فنی که در آن کار با دستگاه‌های ویژه صنعتی آموخته می‌شود.

کارگاهها و آزمایشگاههای مربوط به ماشین‌ابزار

کارگاه فلزکاری - کارگاه تراشکاری - کارگاه فرزکاری - کارگاه سنگ زنی - کارگاه قالبسازی - CNC و CAD/CAM کارگاه - آزمایشگاه اندازه گیری

· کارگاه قالبسازی

دستگاه تراش , صفحه تراش , فرز , اسپارک , پانتوگراف

· دستگاه ماشینکاری

مجهز به دستگاه تراش , دریل , ماشینهای مخصوص سوراخکاری همزمان چند سوراخ, ماشین تراشهای مخصوص هیدروکپی vertical, ماشین سری تراش nc

·  کارگاه ریخته گری

مجهز به دستگاه ریخته گری (فشاری) , دستگاه ریژه ریخته گری , دستگاه ریخته گری فشار بالا با توانهای (250 تن , 400 تن , 1600 تن ) , کمپرسور oil free , کوره ریخته گری 2 تن

· کارگاه رنگ کاری

مجهز به کوره رنگ کاری , آبشار رنگ , وان شستشو و کروماته و چربی گیری و...

· کارگاه پرداخت کاری

مجهز به دستگاه پولیش کاری

دستگاههای ماشین‌ابزار

دستگاه تراش ، دستگاه فرز ، دستگاه بازار تیزکن ، دستگاه فرز هاب ، صفحه تراش ، فرز پانتوگراف (جریان‌گیر) ، بورینگ ، اسپارک ، تزریق پلاستیک ، سنگ زنی ، دریل ، شابلن تراش ، CNC فرز ، ارونگ ، اره نواری ، DENFORDو MTS و MDT تراش و فرز CNC.

این مقاله در مورد CNC می باشد . بنابراین به بحث و بررسی ماشینهای CNC می پردازیم.

ابتدا به عکسهایی در رابطه با انواع ماشینهای تراش CNC ، سنگین و ... توجه می کنیم :

CNC TURNING

تصویر دستگاه

اطلاعات دیگر

سیستم کنترل

نام/ کشور سازنده سال ساخت/ مدل

ماشینهای برداشت ذرت

اختصاصی از ژیکو ماشینهای برداشت ذرت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل: word (قابل ویرایش) تعداد صفحات :  28   صفحه

ذرت ارزشمندترین محصول زراعی ما به حساب می‌آید. شما می‌توانید این محصول را در تمام 50 ایالت پیدا کنید. این محصول بیشترین زمین زراعی را اشغال کرده است. این محصول یک محصول ملی است که سالها پیش قبل از آنکه اروپاییان به سرزمین ما بیایند توسط هندیان به آمریکا راه یافته است و می‌توان گفت که از آمریکا به سایر کشورها برده شده است.

در سالهای اخیر زه و زمینهای زیر کشت ذرت تنها برای دانه مورد برداشت قرار می‌گیرد (خوشه‌ها پوست کنده شده یا چیده می‌شوند قبل از جمع‌آوری کل محصول) و زمینهای باقی‌مانده جهت چرا یا خوراک یا تعلیف سایر حیوانات اهلی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

گسترش ماشینهای برداشت ذرت

مدت زمان نه چندان دوری خوشه‌های ذرت با دست برداشت می‌شد. ماشینهایی که شما امروزه مورد استفاده قرار می‌دهید نسبت به ماشینهای اولیه کاملا جدید هستند.

در حدود سالهای 1951 بیشتر از زمینهای زیر کشت با دست برداشت می‌شدند. امروزه در سایر کشورها بخش وسیعی از زمینها هنوز هم با دست برداشت می‌شوند.

تاریخ‌های لیست شده در زیر تاریخچه تکاملی ماشینهای برداشت ذرت را نشان می‌دهد.

1. 1880. اولین جمع کننده با اهمیت ذرت ثبت شد.
2. 1885. پوست کن و خردکن ذرت اختراع شد.
3. 1892. جمع‌کننده ذرت به صورت تجاری ساخته شد.
4. 1928. جمع‌کننده دو ردیفه سوار ساخته شد.؟؟؟

از سال 1946 اصلاحات زیادی در ماشینهای جمع‌آوری ذرت انجام شد و آن را تبدیل به یک ماشین مهم در صنعت کشاورزی ماشینی نمود.

از دهه 30 به بعد ماشینهای جمع‌کننده و پوست کننده وارد عمل شدند که کاری ترکیب از دو عمل جمع‌آوری و پوست کندن را انجام می‌دادند و اکنون که ماشینهای برداشت به بازار آمده‌اند که جهت برداشت ذرت قابل انطباق می‌باشند و به یکی از مهمترین و محبوب‌ترین ماشینهای برداشت تبدیل شده‌اند.

  نوع و اندازه ماشینهای برداشت ذرت

در این بخش ما سه نوع از ماشینها را بررسی خواهیم کرد.

1 ـ ماشینهایی که ذرت را می‌چینند. این نوع از ماشینها تنها خوشه ذرت را (بلال) تنها از ساقه ایستاده آن می‌چینند. اما خوشه را پوست نمی‌کنند و دانه را جدا نمی‌سازند که نوع اصلاح یافته این ماشین ذرت شیرین را نیز برداشت می‌نماید.

2 ـ ماشینهایی که ذرت را جمع‌آوری می‌کنند. نام Corn-Picker اغلب برای این ماشین مصطلح است در حالیکه در اصل این یک ماشین چیننده و پوست کننده می‌باشد. این دستگاه خوشه‌ها را از ساقه‌های ایستاده در زمین چیده و سپس برگهای اطراف آن را جدا می‌نماید.

3 ـ ماشینهای جمع‌کننده و پوست‌کننده. این ماشین خوشه‌های چیده شده جمع‌آوری کرده و سپس برگهای آن را جدا کرده سپس دانه‌های آن را از غلاف خوشه جدا می‌سازد. این دستگاه را می‌توان به دستگاههایی که خوشه ذرت را می‌چینند متصل کرد.

مختصری راجع به ماشینهای acوdc 40 ص

اختصاصی از ژیکو مختصری راجع به ماشینهای acوdc 40 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 40

مختصری راجع به ماشینهای acوdc

ماشین سنکرون همواره یکی از مهمترین عناصر شبکه قدرت بوده و نقش کلیدی در تولید انرژی الکتریکی و کاربردهای خاص دیگر ایفاء کرده است.

تاریخچه وساختار

ماشین سنکرون همواره یکی از مهمترین عناصر شبکه قدرت بوده و نقش کلیدی در تولید انرژی الکتریکی و کاربردهای خاص دیگر ایفاء کرده است.

ژنراتور سنکرون تاریخچه‌ای بیش از صد سال دارد. اولین تحولات ژنراتور سنکرون در دهه ۱۸۸۰ رخ داد. در نمونه‌های اولیه مانند ماشین جریان مستقیم، روی آرمیچر گردان یک یا دو جفت سیم‌پیچ وجود داشت که انتهای آنها به حلقه‌های لغزان متصل می‌شد و قطبهای ثابت روی استاتور، میدان تحریک را تامین می‌کردند. به این طرح اصطلاحاً قطب خارجی می‌گفتند. در سالهای بعد نمونه دیگری که در آن محل قرار گرفتن میدان و آرمیچر جابجا شده بود مورد توجه قرار گرفت. این نمونه که شکل اولیه ژنراتور سنکرون بود، تحت عنوان ژنراتور قطب داخلی شناخته و جایگاه مناسبی در صنعت‌برق پیدا کرد. شکلهای مختلفی از قطبهای مغناطیسی و سیم‌پیچهای میدان روی رتور استفاده شد، در حالی که سیم‌پیچی استاتور، تکفاز یا سه‌فاز بود. محققان بزودی دریافتند که حالت بهینه از ترکیب سه جریان متناوب با اختلاف فاز نسبت به هم بدست می‌آید. استاتور از سه جفت سیم‌پیچ تشکیل شده بود که در یک طرف به نقطه اتصال ستاره و در طرف دیگر به خط انتقال متصل بودند. هاسلواندر اولین ژنراتور سنکرون سه فاز را در سال ۱۸۸۷ ساخت که توانی در حدود ۸/۲ کیلووات را در سرعت ۹۶۰ دور بر دقیقه (فرکانس ۳۲ هرتز) تولید می‌کرد. این ماشین دارای آرمیچر سه فاز ثابت و رتور سیم‌پیچی شده چهار قطبی بود که میدان تحریک لازم را تامین می‌کرد. این ژنراتور برای تامین بارهای محلی مورد استفاده قرار می‌گرفت. در سال ۱۸۹۱ برای اولین بار ترکیب ژنراتور و خط بلند انتقال به منظور تامین بارهای دوردست با موفقیت تست شد. انرژی الکتریکی تولیدی این ژنراتور توسط یک خط انتقال سه فاز از لافن به نمایشگاه بین‌المللی فرانکفورت در فاصله ۱۷۵ کیلومتری منتقل می‌شد. ولتاژ فاز به فاز ۹۵ ولت، جریان فاز ۱۴۰۰ آمپر و فرکانس نامی ۴۰ هرتز بود. رتور این ژنراتور که برای سرعت ۱۵۰ دور بر دقیقه طراحی شده بود، ۳۲ قطب داشت. قطر آن ۱۷۵۲ میلیمتر و طول موثر آن ۳۸۰ میلیمتر بود. جریان تحریک توسط یک ماشین جریان مستقیم تامین می‌شد. استاتور آن ۹۶ شیار داشت که در هر شیار یک میله مسی به قطر ۲۹ میلیمتر قرار می‌گرفت. از آنجا که اثر پوستی تا آن زمان شناخته نشده بود، سیم‌پیچی استاتور متشکل از یک میله برای هر قطب / فاز بود. بازده این ژنراتور ۵/۹۶% بود که در مقایسه با تکنولوژی آن زمان بسیار عالی می‌نمود. طراحی و ساخت این ژنراتور را چارلز براون انجام داد. در آغاز، اکثر ژنراتورهای سنکرون برای اتصال به توربینهای آبی طراحی می‌شدند، اما بعد از ساخت توربینهای بخار قدرتمند، نیاز به توربوژنراتورهای سازگار با سرعت بالا احساس شد. در پاسخ به این نیاز اولین توربورتور در یکی از زمینه‌های مهم در بحث ژنراتورهای سنکرن، سیستم عایقی است. مواد عایقی اولیه مورد استفاده مواد طبیعی مانند فیبرها، سلولز، ابریشم، کتان، پشم و دیگر الیاف طبیعی بودند. همچنین رزینهای طبیعی بدست آمده از گیاهان و ترکیبات نفت خام برای ساخت مواد عایقی مورد استفاده قرارمی‌گرفتند. در سال ۱۹۰۸ تحقیقات روی عایقهای مصنوعی توسط دکتر بایکلند آغاز شد. در طول جنگ جهانی اولی رزین‌های آسفالتی که بیتومن نامیده می‌شدند، برای اولین بار همراه با قطعات میکا جهت عایق شیار در سیم‌پیچهای استاتور توربوژنراتورها مورد استفاده قرار گرفتند. این قطعات در هر دو طرف، با کاغذ سلولز مرغوب احاطه می‌شدند. در این روش سیم‌پیچهای استاتور ابتدا با نوارهای سلولز و سپس با دو لایه نوار کتان پوشیده می‌شدند. سیم‌پیچها در محفظه‌ای حرارت می‌دیدند و سپس تحت خلا قرار می‌گرفتند. بعد از چند ساعت عایق خشک و متخلخل حاصل می‌شد. سپس تحت خلا، حجم زیادی از قیر داغ روی سیم‌پیچ‌ها ریخته می‌شد. در ادامه محفظه با گاز نیتروژن خشک با فشار ۵۵۰ کیلو پاسکال پر و پس از چند ساعت گاز نیتروژن تخلیه و سیم‌پیچها در دمای محیط خنک و سفت می‌شدند. این فرآیند وی پی‌آی نامیده می‌شد. در اواخر دهه ۱۹۴۰ کمپانی جنرال الکتریک به منظور بهبود سیستم عایق سیم‌پیچی استاتور ترکیبات اپوکسی را برگزید. در نتیجه این تحقیقات، یک سیستم به اصطلاح رزین ریچ عرضه شد که در آن رزین در نوارها و یا وارنیش مورد استفاده بین لایه‌ها قرار می‌گرفت. در دهه‌های ۱۹۴۰ تا ۱۹۶۰ همراه با افزایش ظرفیت ژنراتورها و در نتیجه افزایش استرسهای حرارتی، تعداد خطاهای عایقی به طرز چشمگیری افزایش یافت. پس از بررسی مشخص شد علت اکثر این خطاها بروز پدیده جدا شدن نوار یا ترک خوردن آن است. این پدیده به علت انبساط و انقباض ناهماهنگ هادی مسی و هسته آهنی به وجود می‌آمد. برای حل این مشکل بعد از جنگ جهانی دوم محققان شرکت وستینگهاوس کار آزمایشگاهی را بر روی پلی‌استرهای جدید آغاز کرده و سیستمی با نام تجاری ترمالاستیک عرضه کردند. نسل بعدی عایقها که در نیمه اول دهه ۱۹۵۰ مورد استفاده قرار گرفتند، کاغذهای فایبرگلاس بودند. در ادامه در سال ۱۹۵۵ یک نوع عایق مقاوم در برابر تخلیه جزیی از ترکیب ۵۰ درصد رشته‌های فایبرگلاس و ۵۰ درصد رشته‌های PET بدست آمد که روی هادی پوشانده می‌شد و سپس با حرارت دادن در کوره‌های مخصوص، PET ذوب شده و روی فایبرگلاس را می‌پوشاند. این عایق بسته به نیاز به صورت یک یا چند لایه مورد استفاده قرار می‌گرفت. عایق مذکور با نام عمومی پلی‌گلاس و نام تجاری داگلاس وارد بازار شد. مهمترین استرسهای وارد بر عایق استرسهای حرارتی است. بنابراین سیستم‌های عایقی همواره در ارتباط

ماشینهای بسته بندی مواد غذایی

اختصاصی از ژیکو ماشینهای بسته بندی مواد غذایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 30

ماشینهای مورد استفاده جهت بسته‌بندی مواد غذایی امروزه در طرح تیپهای متفاوت ساخته و مورد استفاده قرار می‌گیرند بیان یک تقسیم‌بندی جامع و مانع برای همة ماشینها کاری مشکل است اما در ذیل سعی شده با ارائه یک تقسیم‌بندی با توجه به نحوة عمل کرد این ماشینهای شمای کلی از تنوع ماشینهای مورد استفاده در صنایع غذایی و بسته‌بندی مواد غذایی ارائه گردد.

1- ماشینهای پرکن:

این نوع ماشینها عملیات لازم برای پر کردن محصولات داخل ظرف را انجام می‌دهند با توجه به تنوع ظروف و بسته‌بندی مورد استفاده در بسته‌بندی مواد غذایی ممکن است عملیات پر کردن در بطری، قوطی، کیسه، بشکه، کارتن و... انجام شود. پرکردن مناسب علاوه بر جنبه‌های مثبت آن از نظر پذیرش مصرف کننده نقش مهمی در ماندگاری محصول دارد به همین دلیل امروزه از طریق سازمانهای ذیربط قوانین مربوط به میزان دقیق پر کردن ظروف وضع شده است. انتخاب یک ماشین پر کن بستگی به طبیعت محصول و سرعت تولید مورد نیاز ما دارد. دستگاه پرکن باید بطور صحیح ظروف را پر کنند . چنانچه دستگاه به گونه‌ای طراحی شود که توانایی پر کردن ظروف در اندازه‌های مختلف را داشته باشد این یک مزیت مهم برای دستگاه تلقی می‌گردد. در سال 1980 اوسبون انواع پر کن‌های وزنی، فشاری و تحت خلاء را شرح داده است که سیستم‌ها و اصول مورد استفاده در این نوع ماشینها مورد بحث قرار می‌گیرد.

1-1- پر کن مایعات:

در ماشینهای پر کن مایعات از یک روش یا ترکیباتی که از دو و چند روش ذیل برای پر کردن مایعات درون ظروف بسته‌بندی استفاده می‌شود این روشها عبارتند از:

1-1-1- پر کن های تحت خلاء:

پر کن های تحت خلاء تمیزترین و اقتصادی‌ترین روش پر کن برای بسیاری از مواد غذایی نظیر اکثر مایعات دقیق و با ویسکوزیتة پایین می‌باشد البته باید توجه داشت این نوع پر کن ها برای محصولاتی که کف می‌کنند مناسب نیستند این پر کن ها دارای نازل هائی هستند که وارد ظرف شده ابتدا هوای ظرف را خالی و سپس ظرف را تا ارتفاع معینی پر می‌کند مهمترین ویژگی پر کن های تحت خلاء آن است که از پر کردن ظروف سوراخ شده، لبه بریده و شکسته بصورت اتومات خودداری می‌شود پر کن های تحت خلاء خود دارای سه سیستم هستند که عبارتند از:

1-1-1-1- پر کن ها تحت خلاء با سیستم چرخان:

در این روش هر بطری به تنهایی جابجا می‌شود و هر بطری در زیر میله پر کننده خود قرار می‌گیرد بطور اتومات بالا می‌آید و همانطوریکه حول ماشین مستقل از بطریهای دیگر می‌چرخد پر می‌شود.

1-1-1-2- پر کن های تحت خلاء با سیستم طبقی:

در این روش بطری‌ها در کنار هم در روی سینی قرار می‌گیرند و توسط نقاله زیر دهانه پر کن حرکت می‌کنند سرهای تغذیه کننده در این روش یک تا هشت مورد متغیر می‌باشد.(سرهای تغذیه کننده ثابت)

1-1-1-3- پرکن‌های تحت خلاء با سیستم تغذیه اتومات:

این سیستم دارای اهرمی است که بطری‌های پر شده را تخلیه و بطری‌های خالی را به زیر سرهای تغذیه کننده قرار می‌دهند. عموماً سیستم‌های تحت خلاء شامل یک تانک ذخیره است که در پایین قسمتی که بطری‌ها در آن پر می‌شوند قرار گرفته است و لوله‌های دارای نازل پر کننده به این تانک متصل است. زمانی که ماشین بکار می‌افتد پمپ خلاء روشن شده و خلاء را در ظرف مربوطه ایجاد می‌کنند با حرکت بطری‌ها و قرار گرفتن دهانة آن بر روی واشر پلاستیکی قسمت تغذیه کننده از ورود هوا به داخل بطری جلوگیری می‌شود زمانی که بطری سالم است و فاقد سوراخ و ترک می‌باشد به این ترتیب با عمل پمپ خلاء، خلاء‌ای در بطری به وجود می‌آید که این خلاء به نوبة خود موجب می‌شود مایع توسط نازل‌های مکنده از تانک ذخیره مکیده شده و در بطریهای پر شود زمانی که بطری در حد مورد نیاز پر می‌شود خلاء بطور اتومات شکسته می‌شود و این امر موجب توقف جریان مایع به داخل بطری می‌شود. امروزه ماشینهای پر کن با ظرفیت 250 عدد در دقیقه برای این منظور طراحی شده‌اند.

1-1-2- پرکن های حجمی:

در این روش هر واحد پر کن به صورت یک سیلندر و پیستون می‌باشد. هنگامی که ظروف دقیقاً به محل پر کن می‌رسد. دریچه تحویل دهنده مایع باز شده و دریچه ذخیره بسته می‌شود و با حرکت برگشت پیستون مایع به داخل ظروف تخلیه می‌شود با حرکت بعدی پیستون دریچه تحویل دهنده بسته و دریچه ذخیره باز می‌شود به این طریق پیستون برای پر کردن بعدی شارژ می‌شود. این سیستم نیز برای پر کردن مایعات رقیق و غلیظ مناسب و مقدار مایع تخلیه شده بوسیله تنظیم حرکت پیستون کنترل می‌شود.( مانند شکل زیر)

1-1-3- پرکن های وزنی:

این پرکن ها با دو مکانیزم ذیل کار می‌کنند در یک نمونه ظرف در محل سر پر کن قرار گرفته و باعث باز شدن مایع برای مدت مشخصی می‌شود پس از اتمام زمان دریچه بسته و ظرف به محل بعدی منتقل می‌شود. در نمونه دوم با باز شدن دریچه ابتدا مقداری از محصول وارد محفظه شده و آنرا پر می‌کنند وقتی که ظرف در محل سر پر کن قرار گرفت دریچه تحویل باز شده و محتوی محفظه وارد ظرف می‌شود.

1-1-4- پرکن های تحت فشار:

این سیستم مشابه پرکن های وزنی از نوع محفظه‌ای می‌باشد با این تفاوت که توسط یک پمپ مایع داخل محفظه برای تسریع در امر تخلیه تحت فشار می‌باشد. پرکن های وزنی و تحت فشار مناسب‌ترین روش سریع پر کردن برای مایعات با ویسکوزیته کم می‌باشند.

1-2- پر کردن محصولات پودری و گرانولی: