گزارش کارآموزی در شرکت صنعتی شوفاژ کار

اختصاصی از ژیکو گزارش کارآموزی در شرکت صنعتی شوفاژ کار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کارآموزی در شرکت صنعتی شوفاژ کار 60ص

کوره های مورد استفاده در این شرکت، همگی از نوع کوره های القایی با فرکانس شبکه میباشند. کوره های القایی از نظر متالورژیکی، مناسب ترین کوره ها برای ذوب و تولید چدن می باشند، زیرا به دلیل چرخش و تلاطمی که در ذوب ایجاد می شود، باعث یکنواختی کامل ترکیب شیمیایی چدن می شوند.

کوره های القایی در یک دسته بندی کلی به سه دسته زیر تقسیم می شوند :

1-  کوره های فرکانس شبکه ( کم ) : فرکانس این کوره ها (HZ)50  است.

2 -  کوره های فرکانس متوسط : فرکانس این کوره ها (HZ) 1000 - 500 است.

3 -  کوره های فرکانس بالا : فرکانس این کوره ها بالاتر از (HZ) 1000 است.

در یک تقسیم بندی دیگر، کوره های القایی به 4 دسته تقسیم می شوند :

1)  کوره های بدون هسته و با فرکانس بالا

2)  کوره های بدون هسته و با فرکانس پائین

3)  کوره های هسته دار با فرکانس پائین

4)  کوره های فرکانس متوسط

کوره های فرکانس شبکه بدون هسته و کوره های فرکانس متوسط و بالا، برای ذوب کردن مورد استفاده قرار می گیرند. کوره های فرکانس شبکه هسته دار برای کوره های نگهدارنده وهسته دار استفاده می شوند.

کوره های القایی ازنظر نوع مصرف، به سه دسته زیر تقسیم بندی می شوند :

1-  کوره های ذوب کننده

2-  کوره های نگهدارنده

3-  کوره های بارریز

استفاده از کوره های نوع فرکانس شبکه بسیار زیاد است. این کوره ها نیاز به ژنراتور نوسان ساز ندارند و ارزان اند و به این علت در صنعت چدن کاربرد زیادی دارند. از آنجا که برای شارژ کوره، معمولا از قراضه های فولادی استفاده می کنند، پس برای آلیاژ سازی باید از مواد کربن زایی مثل کک نفتی کلسینه شده و فرو آلیاژهایی نظیر فروسیلیسیم ، فرو منگنز، فرو فسفر و ... استفاده می شود، که با وجود تلاطم مذاب، جذب عناصر آلیاژی توسط مذاب به خوبی صورت می گیرد. در ضمن کوره های القایی از نظر هزینه ذوب، از کوره های مقاومتی و قوس الکتریکی ارزان ترند، زیرا هزینه مصرف الکترود و یا مقاومت الکتریکی ندارند.

در این کارخانه ، 4 کوره دوب با ظرفیت 8 تن موجود است که در حال حاضر ، 2 عدد از این کوره ها در حال فعالیت و ذوب دهی هستند. این کوره ها از نوع کوره القایی بدون هسته با فرکانس شبکه می باشند. هچنین یک کوره القایی نگهدارنده بدون هسته با فرکانس شبکه و ظرفیت حدود ton 55 و  نیز یک کوره القایی بار ریز که از نوع هسته دار (کانال دار) می باشد، موجودند. ظرفیت کوره بارریز حدودا  ton13 است. مذاب حاصل از کوره های ذوب 8 تنی برای بار دهی به کوره بارریز در خط تولید 500-1( یا خط اتوماتیک) و یا باردهی مستقیم به پاتیل برای خط تولید اتوماتیک (خط 400-1) استفاده می شود. در مواقعی که ذوب کوره های 8 تنی برای باردهی در خط تولید کافی نیست، از ذوب کوره نگهدارنده به  کوره 8 تنی اضافه می کنند و ذوب کوره نگهدارنده در واقع نقش بار کمکی را ایفا می کند.

کار سرباره گیری این کوره روزی یک بار و در ساعت اولیه کاری انجام  می شود. درب کوره نگهدارنده دارای یک دریچه نسبتا کوچک است که مذاب را از این دریچه به داخل کوره می ریزند. چون برداشتن درب اصلی این کوره، باعث اتلاف انرژی و آلودگی بالای هوای محیط می شود، فقط برای سرباره گیری درب کوره را کنار می زنند.

در کوره های ذوب، گرمای لازم برای ذوب چدن توسط یک میدان مغناطیسی با فرکانس شبکه ایجاد می شود.

مکانیزم تولید گرما به این صورت است که عبور جریان از یک سیم پیچ باعث تشکیل یک شار مغناطیسی درون سیم پیچ می شود. حال اگر یک هسته فلزی را در مرکز سیم پیچ قرار دهیم، در اثر القای مغناطیسی درون هسته فلزی، جریانهای موسوم به جریانهای گردابی یا فوکو به وجود می آیند. این جریانها در اثر پدیده ای به نام ( اثر پوسته ای ) از مرکز به پوسته هسته قوی تر می شوند. مقاومت هسته در برابر این جریانها باعث گرم شدن هسته یا همان شارژ و درنتیجه ذوب شدن آن می شود. همچنین طبق قانون فاراده، یک نیروی رو به بالا به هسته وارد می شود که باعث لوپ زدن و گردش مذاب در کوره القایی می شود.

فهرست مطالب

مقدمه و تاریخچه

تولیدات شرکت

محصولات صادراتی

اهداف کیفی شرکت

فصل اول

- کوره ها

کوبلهای مسی و سیستم آبگرد

سیستم آبگرد

سیستم مکش غبارهای و گازها

جداره نگهدارنده و یوقهای کوره القایی

وظایف یوقها

جداره نسوز

بلوک استارت ( Strat Block )

آلیاژ سازی و آنالیز ذوب

نمونه گیری

جدول آنالیز ترکیبی شیمیایی ذوب

محاسبه میزان کربن

محاسبه میزان فروسیلیسم مصرفی

Basket یا سبد

سلاکس ( سرباره ساز )

تنظیم برق کوره

کوره بارریز

نکاتی در مورد کوره بارریز

مهارت های فنی ابزار بارریز

فصل دوم

ماهیچه سازی

مقدمه

مواد افزودنی

روشهای ماهیچه سازی

دستورالعمل ماهیچه سازی ترموشک

دستورالعمل

نقش مواد اوفزودنی

دستورالعمل ماهیچه سازی به روش Cold Box

هدف

دستورالعمل کار

فصل سوم

قالبگیری ( فرم گیری )

مقدمه

اشکالات تکنولوژیکی و متالوژیکی تولید قطعات در قالبهای موقت

روشهای مختلف قالبگیری موقت

طرح قالب

انواع ماشینهای قالبگیری مورد استفاده در صنعت

مکانیسم اصلی ماشینها

قالبگیری در خط تولید 400-1

قالبگیری در خط تولید 500-1

فصل چهارم

ماسه سازی

دستورالعمل سازی ماسه فرمگیری

هدف

مسئولیتها

شرح

برگشت ماسه کهنه بعد از ریخته گری

ذخیره مواد ماسه سازی در بونکرها

حمل مواد به میکسرها به میزان معین و عمل مخلوط کردن به همراه ماسه

عمل پورد کردن (Conditioner)

فصل پنجم

شات بلاست و تست آب

شات بلاست (Shot blast)

تست آب

عیوب ریخته گری قطعات

1- نیامد (misrum)

2- پلیسه (Joint flash)

3- کم آمد (Poured short)

4- راهگاه شکن ( Broken Casting)

5- خیز ماهیچه

6-  تبرید الماسه ( Chill )

7- ماسه سوزی (Burn on )

8- ماسه شویی ( Erosion cut )

9- ماسه ریزی ( MOld drob )

10- جوشیدگی ( Boiling )

فصل ششم

تکمیل دیگ و طراحی قالب

مسیر گردش آب در دیگ تکمیل شده

جنس دیگها

طراحی قالب

فصل هفتم

آزمایشگاه

آزمایشات ماسه قالبگیری

1- آزامیش عبور گاز

2- آزمایش قابلیت تراکم پذیری

3- آزمایش استحکام فشاری

4- آزمایش تعیین درصد کربن پودر ذغال ماسه تر

آزمایشهای تعیین ترکیب شیمیایی ذوب

دستگاه کوانتومتر