دانلود مقاله کامل درباره معرفی جوش آرگون

اختصاصی از ژیکو دانلود مقاله کامل درباره معرفی جوش آرگون دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 9

معرفی جوش آرگون :

در جوش آرگون یا تیگ (TIG) برای ایجاد قوس جوشکاری از الکترود تنگستن استفاده می شود که این الکترود برخلاف دیگر فرایندهای جوشکاری حین عملیات جوشکاری مصرف نمی شود.

حین جوشکاری گاز خنثی هوا را از ناحیه جوشکاری بیرون رانده و از اکسیده شدن الکترود جلوگیری

می کند.در جوشکاری تیگ الکترود فقط برای ایجاد قوس بکار برده می شود و خود الکترود در جوش مصرف نمی شود در حالیکه در جوش قوس فلزی الکترود در جوش مصرف می شود. در این نوع جوشکاری از سیم جوش(Filler metal)بعنوان فلز پرکننده استفاده می شود.و سیم جوش شبیه جوشکاری با اشعه اکسی استیلن(MIG/MAG)در جوش تغذیه می شود.

در بین صنعتکاران ایرانی این جوش بانام جوش آلومینیوم شناخته می شود.نامهای تجارتی هلی آرک یا هلی ولد نیز به دلیل معروفیت نام این سازندگان در خصوص ماشینهای جوش تیگ باعث شده بعضا این نوع جوشکاری با نام سازندگان هم شناخته شود. نام جدید این فرایند G.T.A.W و نام آلمانی آن WIG می باشد. همانطور که از نام این فرایند پیداست گاز محافظ آرگون میباشد که ترکیب این گاز با هلیم بیشتر کاربرد دارد.

علت استفاده از هلیم این است که هلیم باعث افزایش توان قوس می شود و به همین دلیل سرعت جوشکاری را میتوان بالا برد و همینطور باعث خروج بهتر گازها از محدوده جوش میشود.

کاربرد این جوش عموما در جوشکاری موارد زیر است:

1- فلزات رنگین از قبیل آلومینیوم...نیکل...مس و برنج(مس و روی) است.

2- جوشکاری پاس ریشه در لوله ها و مخازن

3- ورقهای نازک(زیر1mm)

مزایای TIG :

1- بعلت اینکه تزریق فلز پرکننده از خارج قوس صورت میگیرد.اغتشاش در جریان قوس پدید نمی آید.در نتیجه کیفیت فلز جوش بالاتر است.

2- بدلیل عدم وجود سرباره و دود و جرقه ,منطقه قوس و حوضچه مذاب بوضوح قابل رویت است.

3- امکان جوشکاری فلزات رنگین و ورقهای نازک با دقت بسیار زیاد.

انواع الکترودها در TIG :

1- الکترود تنگستن خالص (سبز رنگ)برای جوش آلومینیوم استفاده می شود و حین جوشکاری پت پت می کند.

2- الکترود تنگستن توریم دار که دو نوع دارد الف-1% توریوم دار که قرمز رنگ است ب-2% توریم دار که زرد رنگ می باشد.

3- الکترود تنگستن زیرکونیم دار که علامت مشخصه آن رنگ سفید است.

4- الکترود تنگستن لانتان دار که مشکی رنگ است.

5- الکترود تنگستن سزیم دار که طلایی رنگ است.

این دو نوع آخر جدیدا در بازار آمده اند.

چند نکته در مورد مزایای تنگستن:

1- افزایش عمر الکترود

2- سهولت در خروج الکترونها در جریان DC

3- ثبات و پایداری قوس را بیشتر می کند

4- شروع قوس راحت تر است.

نوع قطبیت مناسب در جوشکاری TIG :

جریان DCEN برای جوشکاری چدن-مس-برنج-تیتانیوم-انواع فولادها

جریان ACبرای جوشکاری آلومینیوم و منیزیوم و ترکیبات آن

جوشکاری فولادهای ضد زنگ و ضد خوردگی :

خصلت اصلی فولادهای استنلس مقاومت در برابر زنگ خوردگی است (داشتن کرم بیش از 12% موید همین مطلب است).نیکل موجود در این فولادها حتی به مقدار زیاد هم نمیتواند به تنهایی مقاومت در برابر خوردگی را زیاد کند.ولی با حضور کرم میتواند تا حد زیادی این وظیفه را بخوبی انجام دهد.مزیت اصلی نیکل تسهیل ایجاد فاز آستنیت و بهبود خاصیت مقاوم به ضربه فولادهای کرم نیکل دار است. مولیبدن شرائط خنثی سازی این فولاد را تثبیت می کند و عموما عامل افزایش مقاومت به خوردگی موضعی(Pitting) است.

به منظور اطمینان از تشکیل کاربیدهای پایدار که باعث افزایش مقاومت به خوردگی بین دانه ای میشود افزودن Ti و Nb به انواع معینی از فولادهای کرم-نیکل دار ضروری است.

-1 فولادهای ضد زنگ

کرم و کربن عناصر اصلی اینگونه از فولادها را تشکیل میدهد. هر چند که مقدار کربن کمتر از 04/0درصد است تاثیر کرم بر استحکام کششی حتی در مقادیر 13 و 17و 20درصد بسیار ناچیز است. در حالیکه در مقادیر زیادتر کربن با عملیات حرارتی مناسب امکان دستیابی به استحکام کششی منایب و عملیات مکانیکی مورد نظر فراهم میشود.

با توجه به ریزساختار فولادهای کرم دار را به شرح زیر میتوان دسته بندی کرد:الف-فولادهای کرم دار-فریتی(12 تا 18 درصد کرم -1/0درصد کربن(

ب- فولادهای کرم دار-نیمه فریتی(12 تا 14 درصد کرم -08/0 تا 12/0 درصد کربن(

دانلود مقاله کامل درباره جوش الومینیوم

اختصاصی از ژیکو دانلود مقاله کامل درباره جوش الومینیوم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 4

معیار انتخاب فلز جوش آلومینیوم

هنگامی که قصد تعیین یک فلز جوش بهینه را دارید باید کارآیی و کیفیت نهایی قطعه را مد نظر قرار دهید. ممکن است برای جوشکاری یک آلیاژ بتوان از چند نوع فلز جوش متفاوت استفاده کرد اما فقط یکی از آنهاست که برای شرایط مورد نظر حالت بهینه را ایجاد میکند. فاکتورهای اصلی که برای انتخاب فلز جوش در نظر گرفته می شوند عبارتند از:

سهولت جوشکاری

استحکام کششی یا برشی جوش

چکش خواری جوش

دمای کاری

مقاومت خوردگی

همخوانی رنگ جوش و فلز پایه پس از آندایز

حساسیت نسبت به ترک حین جوش

سهولت جوشکاری اولین فاکتوریست که در اغلب جوشکاریها در نظر گرفته میشود. بطور کلی آلیاژهای آلومینیوم غیر قابل عملیات حرارتی را میتوان با فلز جوش با ترکیبی مشابه فلز پایه جوشکاری کرد. آلیاژهای آل.مینیوم عملیات حرارتی پذیر که از نظر متالورژیکی پیچیده ترند٫ نسبت به ترک گرم ناشی از جوشکاری حساسیت بیشتری دارند. اغلب در این موارد از فلز جوشهایی با عناصر آلیاژی بیشتر استفاده میشود.

آلیاژهای خالص سری 1XXX و 3003 براحتی با سیم جوش ۱۱۰۰ و یا سیم جوش آلیاژی آلومینیوم-سیلیکون مانند ۴۰۴۳ جوشکاری میشوند.

آلیاژ ۲۲۱۹ بهترین جوشپذیری را بین آلیاژهای سری 2XXX از خود نشان میدهد و براحتی با سیم جوشهای ۲۳۱۹ ٫ ۴۰۴۳ و ۴۱۴۵ قابل جوشکاری میباشد.

سیم جوش آلومینیوم-سیلیکون-مس ۴۱۴۵ کمترین حساسیت نسبت به ترک را در جوشکاری آلیاژهای ریخته گری آلومینیوم-مس و آلومینیوم-سیلیکون-مس از خود نشان میدهد.

حساسیت ترک جوش آلیاژهای آلومینیوم-منیزیوم با بالاتر رفتن مقدار منیزیوم جوش از ۲٪ ٫ کاهش میابد.

آلیاژهای سری 6XXX براحتی با سیم جوشهای آلومینیوم-سیلیکون مانند ۴۰۴۳ و ۴۰۴۷ قابل جوشکاری هستند. هرچند که سیم جوشهای آلومینیوم-منیزیوم را نیز میتوان برای آلیاژهای کم مس سری 6XXX در مواردی که استحکام برشی و چکش خواری بالاتری نیاز است بکار برد.

آلیاژهای آلومینیوم-روی-منیزیوم در محدوده وسیعی حساسیت نسبت به ترک حین جوشکاری از خود نشان میدهند. آلیاژهای ۷۰۰۵ و ۷۰۳۹ با مقادیر کم مس (<۰.۱٪) محدوده ذوب باریکی دارند و میتوان آنها را با سیم جوشهای منیزیوم بالا مانند ۵۳۵۶ ٫ ۵۱۸۳ و ۵۵۵۶ جوشکاری نمود. آلیاژهای سری 7XXX که دارای مقدار قابل توجهی مس هستند مانند ۷۹۷۵ و ۷۱۷۸ دارای محدوده ذوب وسیعی همراه با دمای انجماد پایین هستند و بشدت به ترک حین جوش حساس میباشند.

یکی از بهترین روشهای انتخاب سیم جوش آلومینیوم استفاده از جدول انتخاب سیم جوش آلومینیوم AlcoTec است. این جدول را میتوانید از لینک زیر دریافت نمایید:

امتزاج

امتزاج یا Dilution به آمیخته شدن فلز پایه و فلز جوش در اثر فرآیند جوشکاری اطلاق میگردد. بحث امتزاج با توجه به تغییر خواص مواد در اثر مخلوط شدن اهمیت پیدا میکند. بعنوان مثال اگر یک فلز جوش از جنس فولاد نرم روی یک فولاد پرکربن جوشکاری شود جوش بدست آمده سختی بیشتری از خود نشان خواهد داد که این موضوع بدلیل نفوذ کربن از فلز زیرین به فلز جوش میباشد. مقدار امتزاج بصورت زیر محاسبه میشود:میزان امتزاج مطلوب در جوشکاری با توجه به نوع مواد و هدف جوشکاری تعیین میگردد. بعنوان مثال در فرآیند سخت پوشانی (Hardfacing) مقدار امتزاج باید تا حد ممکن کم باشد تا با تعداد لایه های کمتری بتوان به سختی مورد نظر دست یافت. و یا در جوشکاری فولادهای زنگ نزن آستنیتی حداقل مقدار امتزاج باید بنحوی انتخاب گردد که با توجه به نوع فلز جوش ترکیب جوش زیر خط ترک گرم در نمودار شفلر قرار گیرد. فاکتورهایی که در تعیین میزان امتزاج دخیل هستند عبارتند از:

سرعت جوشکاری

سرعت کم

امتزاج بالا

سرعت بالا

امتزاج کم

قطبیت جریان

DC -

امتزاج کم

AC

امتزاج متوسط

DC +

امتزاج بالا

حرارت ورودی

حرارت ورودی کم

امتزاج کم

حرارت ورودی زیاد

امتزاج بالا

تکنیک جوشکاری

Stringer

امتزاج کم

Weaved

امتزاج بالا

موقعیت جوشکاری

عمودی سر بالا

امتزاج بالا

افقی.تخت و عمودی سر پایین

امتزاج کم

تعداد لایه

تعداد لایه بیشتر

امتزاج کمتر

نوع فلز جوش

فلز جوش پر آلیاژ

حساسیت کمتر به امتزاج

Stick Out

Stick Out بلند

امتزاج کمتر

 تصویر فوق یک مخزن تحت فشار را نشان میدهد که در تست هیدروستاتیک بعد از ساخت دچار شکست شده است. مخزن تحت عملیات تنش زدایی قرار گرفته بود اما برخی نقاط آن به دمای لازم نرسیده و در نتیجه به اندازه کافی تنش زدایی در آن نقاط صورت نگرفته بود. تلفیق این مشکل با حضور یک ترک هیدروژنی کوچک باعث ایجاد چنین فاجعه ای گردید. بنابراین در تعیین نوع و نحوه اجرای عملیات حرارتی پس از جوشکاری باید دقت کافی صورت گیرد و تمامی فاکتورهای طراحی و عملیاتی در نظر گرفته شود.

دانلود تحقیق جوش آرگون

اختصاصی از ژیکو دانلود تحقیق جوش آرگون دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 6

جوش آرگون

ساختمان تورچ

ساختمان تورچ: تورچ جوشکاری الکترود را نگهداشته و جریان الکتریکی را به سمت قوس هدایت می کند و گاز لازم برای محافظت قوس و مذاب را به محل جوش انتقال می دهد. قطعات تورچ در شکل 3 نشان داده می شود.

تورچهای جوشکاری که زیر جریان 200 A بکار میروند،معمولا با هوا سرد می شوند،به عبارتی گاز خنثی از اطراف کابل حرکت میکند و سردایش لازم را فراهم می کند.اما در جوشکاری های پیوسته که با آمپراژهای بالا سروکار دارد،و نیز در روش ماشینی از تورچهایی استفاده می شود که با آب سرد می شوند.

الکترودها.الکترودهای غیرمصرفی که در روش GTAW بکار می روند ، از تنگستن و یا آلیاژهای آن ساخته می شوند.متداولترین این آلیاژها،آلیاژ 2% ThO2-W یا EWTh-2 می باشد.این آلیاژ از ویژگی های کاری خوبی برخوردار است و پایداری بهتری دارد.توریا رادیواکتیو بوده وفلذا هنگام تیز کردن آن باید مواظب بود که گرد و غبار آن استنشاق نشود.سنگ زنی می تواند خطرات جدی در پی داشته باشد و باید قوانین زیست محیطی را رعایت کرد.الکترودهای لانتانوم دار EWLa-1 و ایتریم دار الکترودهایی هستند که ویژگی های شروع خوبی داشته و پایداری قوس آنها حتی در ولتاژهای کم نیز قابل قبول و مناسب است.الکترودهای تنگستن سریم دار EWCe-2 نسبت به الکترودهای توریم دار از لحاظ پایداری قوس و نرخ ذوب کردن کمی بهترند.هرکدام از الکترودهای مذکور جوش های قابل قبولی تولید می کنند.توانایی آسان ساطع کردن الکترون در ولتاژ پایین الکترودهای لانتالوم دار ازعلل اصلی کارکرد خوب آنهاست.

تنگستن خالص در جوشکاری ac استفاده می شود وبالاترین نرخ مصرف را دارند.گاهی اوقات از الکترودهای زیرکنی نیز استفاده میشود.الکترودهای تنگستن براساس ترکیب شیمایی شان طبقه بندی می شوند.(جدول1)شرایط لازم برای این الکترودها در AWS A5.12 ذکر می شود.شکل نوک الکترودها بر شکل حوضچه مذاب موثر است.الکترودهایی که زاویه 60-120° دارند،پایدارترند و عمق نفوذ خوبی را دارند.الکترودهای با زاویه کمتر 5-30° برای جوش شیاری مناسب هستند تا از ایجاد قوس بین دیواره های محل اتصال جلوگیری کند.

سیستم تغذیه سیم:از تعدادی قطعه تشکیل شده است که از سیستم ساده تا پیجیده را در بردارند.سیستم اصلی آن درواقع وسیله ای است که سیم را با قلاب گرفته و سپس آن را از قرقره کشیده و بعد آنرا از طریق لوله راهنما به سمت محل جوشکاری انتقال می دهد.برای حرکت موتور و نیز کنترل آن از کنترل و سوئیچ های الکترونیکی استفاده می شود.

کابل،شلنگ و رگولاتورها برای انتقال جریان الکتریکی،آب و گاز خنثی به محل جوشکاری لازم می باشند.

/

جوِشکاری آرگون (GTAW)-

نوسان قوس در هر دو حالت جوشکاری دستی و ماشینی استفاده می شود.مزایای موجوددر جوشکاری دستی پایه و اساس کنترل جوش هنگام تنظیم تغییرات اتصال جوش و گپ موجود است.در جوشکاری ماشینی،نوسان از طریق حرکت مکانیکی تورچ جوشکاری و یا حرکت دادن پلاسمای قوس با کمک میدان مغناطیسی خارجی انجام می شود.نوسان باعث می شود که گرمای تولیدی در محل های دقیق انتقال داده شود.این وضعیت برای زمانی که جوشکاری قطعات با اشکال پیچیده انجام می شود،یک مزیت بشمار می رود.وقتی از نوسان جوش استفاده می شود،تعداد پاس ها و نیز مقدار کل گرمای تولیدی کاهش می یابد زیرا هزینه حذف انقباض ها و عیوب دیگر را از هزینه کلی جوش کم می کند.

شکل 4 اثر نوسانات مغناطیسی بر اعوجاج را نشان می دهد.در برخی از آلیاژها لازم است که از چند پاس برای ایجاد اثر برگشتی پاس های بعدی و بصورت جوش مستقیم string استفاده شود که در این صورت نوسان Oscillation بکار نمی رود.برای پایداری قوس،کمتر کردن وزش قوس و نیز حرکت دادن پلاسمای قوس در امتداد حرکت تورچ می توان از میدان مغناطیس خارجی استفاده کرد.اینکار سبب می شود ظاهر جوش بهتر شده و سرعت جوشکاری افزایش یابد.

پارامترهای فرآیند

جریان جوشکاری: جریان جوشکاری یکی از مهمترین پارامتر های جوشکاری است که باید در هر روش جوشی کنترل شود زیرا بر عمق نفوذ،سرعت جوشکاری،کیفیت جوش و نرخ رسوب موثر است.

/

در کل سه نوع انتخاب برای جریان جوشکاری وجود دارد:

جریان مستقیم الکترود منفی DCEN

جریان مستقیم الکترود مثبت DCEP

جریان متناوب

در شکل های 5 و6 تاثیر نوع جریان (ac,dc) بر شکل ظاهری جوش نشان داده می شوند. هم چنین نوع جریان نسبت به ماده انتخابی در جدول 2 آورده شده است.

در جریان متناوب ،در 60 Hz پولاریته بین قطعه کار و الکترود تغییر می کند. این تغییر سریع در پولاریته باعث می شود که یک نوع فرآیند کاتدی ایجاد شود که در حذف لایه های اکسیدی در سطح فلزات بالاخص فلزات آلومینوم ومنیزیم بسیار مفید است.در هر نیم سیکل که شرایط DCEP برقرار می شود، الکترودها گرم می شوند.لازمه این کار اینست که از الکترودهای با قطر بزرگ که از تنگستن خالص ساخته شده اند، استفاده شود. در فرآیند GTAW بیشتر از جریان مستقیم با الکترود منفی استفاده می شود.در این حالت، گرمای بیشتری وارد قطعه کار شده و در نتیجه نرخ ذوب افزایش می یابد.

/

جوِشکاری آرگون (GTAW)

جوشکاری قوسی با الکترود تنگستنی و در پناه گاز محافظ که گاهی اوقات Heliarc و یا جوش تیگ TIG(جوشکاری با تنگستن و گاز خنثی) نیز نامیده می شود، در سال 1930 برای جوشکاری فلز منیزیم اختراع شد.Russell Meredith از الکترود تنگستنی همراه با گاز خنثی هلیوم برای جوشکاری فلز منیزیم استفاده کرد.این روش جایگزین روش پرچ برای اتصال قطعات هواپیما از جنس آلومینوم و منیزیم شد.روش جوشکاری Heliarc در طی این مدت تا کنون اصلاح زیادی یافته است ولی مکانیسم اصلی آن همان است که مردیت آن را بکار برده بود.

درجه حرارت ذوب برای اتصال از نگهداری قوس بین الکترود تنگستن و قطعه کار فراهم می شود.(شکل1)دمای حوضچه مذاب تا 2500 C میرسد.گاز خنثی حوضچه مذاب را احاطه می کند وآنرا در مقابل آلودگی های اتمسفری محافظت می کند.معمولا گاز خنثی آرگون،هلیوم و یا مخلوطی از آن دو است.

مقاله دستگاه های جوش فرکانس بالا

اختصاصی از ژیکو مقاله دستگاه های جوش فرکانس بالا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نام فایل :  مقاله دستگاه های جوش فرکانس بالا

فرمت : pdf

تعداد صفحه : 85

توضیحات 

این روش جوشکاری فرکانس بالا می باشد که در این روش عبوری جریان برق با فرکانس بالا از لبه های درز جوش باعث حرارت زیادی شده که منجر به ذوب شدن لبه وجوش خوردن آنها میگردد در این روش کنترل حرارت جوش و در نتیجه کیفیت آن بیشتر از روش قبلی می باشد در هر صورت این نوع لوله ها عموما جهت مصارف صنعتی و فشار های پایین کارایی دارند و برای فشارهای بالاتر باید از لوله های مانیسمان استفاده کرد.

امروزه دستگاهها و تجهیزات جوش فرکانس بالا ( High frequency Welding) کاربرد وسیعی در صنایع لوله و پروفیل دارند. علیرغم برتری آشکار این دستگاهها به سیستم های لوله خلا (Vacuum Tube) در بهترین حالت نیز تنها ۲۰ درصد انرژی تولید شده توسط مولد فرکانس بالا صرغ گرم کردن منطقه مورد جوشکاری شده و ۸۰ درصد مابقی در کویل، ایمپیدر، قرقره جوش و بدنه خط لوله به صورت انرژی حرارتی استفاده نشده هدر میرود. روشهای نامبرده خود به حالات مختلف تقسیم می شوند...

تحقیق و بررسی در مورد جوش قوس الکتریکی و جوشکاری با لیزر

اختصاصی از ژیکو تحقیق و بررسی در مورد جوش قوس الکتریکی و جوشکاری با لیزر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه

 25

برخی از فهرست مطالب

تاریخچه ی مختصراز جوشکاری دستی قوس برقی(S.M.A.W)

جوش کاری با گاز یا شعله

اطلاعات پاکت الکترود

انتخاب صحیح الکترود برای کار

می دهند.

مشخصات الکترودها

عملیات حرارتی

الکترودهای مخصوص جوشکاری سربالا

ترکیب شیمیایی روپوش الکترودها

تقسیم بندی الکترودها از نظر پوشش شیمیائی

جوشکاری فولادهای زنگ نزن آوستنیتی :

جوشکاری با لیزر

قوس برقی در سال 1807توسط سرهمفری دیوی کشف شد ولی استفاده از آن در جوشکاری فلزات به یکدیگر هشتاد سال بعد از ین کشف ، یعنی در سال 1881 اتفاق افتاد. فردی به نام آگوست دیمری تنز در ین سال توانست با استفاده از قوس برقی و الکترود ذغالی صفحات نگهدارنده انباره باطری را به هم متصل نمید.بعد از آن یک روسی به نام نیکولاس دی بارنادوس با یک میله کربنی که دسته ی عیق داشت توانست قطعاتی را به هم جوش دهد. وی در سال 1887 اختراع خود را در انگلستان  به ثبت رساند.ین قدیمی ترین اختراع به ثبت رسیده در عرصه جوشکاری دستی قوسی برقی می باشد.فریند جوشکاری با الکترود کربنی در سالهی 1880و1890در اروپا و آمریکا رواج داشت ولی استفاده از ولت زیاد (100 تا 300ولت)و آمپر زیاد (600تا 1000آمپر)در ین فریند و فلز جوش حاصله که به علت ناخالصیهای کربنی شکننده بود همه باعث می شد ین فرایند با اقبال صنعت مواجه نشود.

جهش ازا ین مرحله به مرحله فریند جوشکاری با الکترود فلزی در سال 1889 صورت گرفت.درا ین سال یک محقق روس به نام اسلاویانوف و یک آمریکیی به نام چارلز کافین(بنیانگذار شرکت جنرال الکتریک)هرکدام جداگانه توانستند روش استفاده از الکترود فلزی در جوشکاری با قوس برقی را ابداع نمیند.

در آغاز قرن بیستم جوشکاری دستی با قوس برقی مورد قبول صنعت واقع شد. علیرغم یرادهی فراوان(استفاده از مفتول لخت و بدون روکش)مورد استفاده قرار گرفت.در آمریکااز مفتول لخت که داری روکش نازکی از اکسید آهن که ماحصل زنگ خوردگی طبیعی و یا بخاطر پاشیدن عمدی آب بر روی کلافهی مفتول قبل از کشیده شدن نهیی بود استفاده می شد و گاهی ین مفتول لخت با آب آهک آغشته می شد تا در هر دو وضعیت بتواند ثبات قوس برقی را بهتر فراهم آورد.آقی اسکار کجل برگ سوئدی را بید پدر الکترودهی روکش دار مدرن شناخت وی نخستین شخصی بود که مخلوطی از مواد معدنی و آلی را به منظور کنترل قوس برقی و خصوصیات مورد نظر از فلز جوش حاصله با موفقیت به کار برد.وی اختراع خود را در سال 1907 به ثبت رساند.ماشینهی جوشکاری با فعالیت هی فوق الذکر به روند تکاملی خود ادامه می دادند.در سالهی 1880 مجموعه ی از باطری پر شده به عنوان منبع نیرو در ماشین هی جوشکاری به کار گرفته شد.تا ینکه در سال 1907 نخستین دستگاه Generator جوشکاری به بازار آمریکا ک عرضه شد.